现场6s管理心得体会范文实用3篇

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s管理心得体会1

下面我谈谈我在学习6S方面的一些体会：在6S管理推行之初，有大部分员工心里有抵触，想不开，认为我们已经做得很好了，甚至有人将“整理、整顿，清扫、清洁，简单的认为是“大扫除”；认为天天打扫，天天检查，是“小题大做”。费时又费力。许多人都有一种不愿意配合的情绪，认为其中有些细节要求过于夸张，根本没必要。但是，经“6S”实行后，事实证明了，“两整两清”不是“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小，该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。有很多人平时都是因为工作忙，总是给自己找这样那样的理由，把自己工作所需的物品放置混乱，现场杂乱无章，如遇上级检查，才临时抱佛脚，到处查找、到处清理，搞得手忙脚乱的。

自从09年6月份推行6S管理后，我发现同事们在许多细节上有很大改变，不再像以前那样粗枝大叶、马马虎虎了。办公室针对以往办公设备、纸张摆放零乱，人机混杂等现象，采取了具体可行措施，把办公室划分为办公区和公共服务区，将复印机、打印机、传真机等设备及纸张集中摆放在通风良好、进出及拿取方便的公共服务区。这样，既提高了工作效率，又便于为各部门提供相关服务。比如在生产现场，没有人再把与生产无关的个人物品摆放在机台上或衣斗里；生产中使用频率低的工具都整齐地摆放在工具盒里，而经常使用的工具则摆放在特定区域，既不妨碍生产，又一目了然、伸手可及，避免了找寻工具的麻烦，也减少了工具丢失的现象。

xx年4月15日下午，再一次听了应大公司应大生副总为我们讲演了非常生动的2小时“6S”管理培训课程，在这个短短的2小时内，让我倍加感触。应副总为我们讲了公司的重点责任：要求每个人都得做到“关注人员的安全”、“关注公司的产品”、“关注公司的利润”。要做到以利润=售价-成本的公式方法去为公司为个人创造利润。还谈到企业要减少了浪费，提高效率。目前咱们企业里各种不良现象的存在，在人力、场所、时间等多方面给企业造成了很大的浪费。为了堵截浪费与节省成本，现由“6S”管理方法来一步步改进优雅的工作环境、良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴，让员工心情更舒畅，更有利于员工发挥潜力，这们才能减少浪费。另外，物品的有序摆放减少了物料的搬运时间与管理时间，工作效率自然得到提升。对员工的影响主要体现在使其增强了归属感、提高了工作水平、养成了良好的工作甚至生活习惯，这对员工的个人成长和发展极为有利。

在讲解中，应副总还讲解到什么样的管理才叫“6S”，6S包括：整理（SEIRI）----将工作场所的所有物品区分为有必要的和没有必要的，把有必要的留下来，其他的都清除掉；整顿（SEIToN）----把留下来的物品按规定摆放，并加以标示；清扫（SEISo）----将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，使工作场所保持干净、整洁；清洁（SEIKETSU）----将前3S实施的做法制度化、规范化，贯彻执行并维持成果；素养（SHITSUKE）----让每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神；安全（SECURITY）----重视全员安全教育，每时每刻都保有安全第一的观念，防患于未然。

应副总还与我们讲到用“红牌作战方案”进行6S管理方法，所谓“红牌作战”，简单地说，就是对企业各角落的“问题点”用红色标签加以标注，直至整改完毕后方可摘除标签。把各部门对问题区域挂红牌，限期整改，并对红牌发放数量、整改结果进行统计、公示，依据红牌数量多少实施奖惩。

最后应副总提到“6S”管理不是“全员参与”而是要“全员实行”，从“不懂、不会、不愿”到“真懂、真会、真愿”的转变，一种“人人参与6S，人人都是推行员”的氛围悄然形成。从领导到员工要实现从“要我管理”到“我要管理”、从“被动接受”到“主动吸纳”的转变。6S，让每位员工都成了管理的主角。更让员工高高兴兴地执行6S管理，有了这样的“6S”实行，才会让我们公司得到“提高产量”、“提升品质”、“降低成本”、“严守交期”、“确保安全”的零灾害的”6S管理。

它山之石可以攻玉，以上就是差异网为大家带来的3篇《现场6s管理心得体会》，希望可以启发您的一些写作思路。

S管理心得2

精益生产是全球制造业的发展趋势。20世纪50年代日本的丰田汽车公司在公司创新使用精益思维和精益生产系统，创造了制造业界的神话，在80年代中期这种模式在欧美企业纷纷被采用。随着微利时代的来领，精益生产模式已成为企业竞争力的体现。同样，精益生产模式也是我们需要借鉴引用的法宝，但这一先进生产模式在我们部门的推行确没能彻底的推行，总有些表面化的意味，读《制造业6S精益管理》，结合我们的生产情况，我对部门5S推行不彻底的情况谈谈自己的分析。

误区一：认识不到位，对于5S的推进方形式不能完全理解。

我们原来制造部人员对此项的认识集中有两点：①工作太忙，没有时间做5S。②5S就是把现场打扫干净。

其实，我们从5S的推行形式来看大体可以分为形式化行事化习惯化这么几个阶段。只能说我们目前还处于5S推行的初级阶段，大多数情况还是在做表面文章，在通过大张旗鼓的宣传让大多数员工接受5S精益生产理念，很多推行的项目都是改变个人工作习惯的做法，难免招来大家的抵触。但是反过来我们想想，当我们通过一段时间的努力，当正确的做法成为大家工作的习惯的时候，大家还会不会还这样想呢？

误区二：5S活动不能看到经济效益。

5S带来的经济效益不是可以直接用经济效益来衡量的，它是一种长期效益。5S精益管理的推行带来的是企业核心竞争力的提升。简单举例我们看看：原料车间最早规划摆放生产辅助用品的地方距离较远，在生产活动过程中，来回走动搬运生产物资比较费时，但是搬运的动作又不能产生价值，来回走动反而浪费了时间，增加了工人劳动强度。按照《6S精益管理》的办法我们经过整改，对现场重新进行了规划，每次工人来回搬运物资的时间缩短了约5秒，按照每天来回搬运130次计算，每天可以节约750秒（约12分），这个时间又无形中增加了产量，相当于额外创造的价值。因此，从这个角度看，5S精益管理它内在的优点是很明显的。

误区三：5S活动是管理者的事情，员工只要按要求执行就行，能应付检查就算过的去。

对于这一点，我最容易想起的就是一个成语熟能生巧。我们可以想象一下，当一个人一种不好的习惯可以很熟练完成的时候，它在生产中出现什么情况？反之，当一种好的习惯能够很熟练完成的时候，我们清洗出来的原料品质，自己都不用怎么刻意去注意都会保持很稳定，而且还会干的很轻松。再者，人造环境，环境育人。全员参与才能创造这种氛围，对于不合氛围的人也是一种督促，对于好的习惯的保持也是一种补给。所以，检查是手段，不是目的。我们要的是全员参与。

误区四：我们的主要职责及工作内容的很满，做5S就是浪费时间，耽误正事。

对于我们部门来说，感觉到做5S浪费时间，那是应该的！为什么呢？那可不可以不做呢？答案是否定。正是因为旧习惯与新习惯的冲突造成我们感觉时间不够用。因为我们每天都在做双份的工作，既要按旧习惯走一遍又要按新习惯再来一遍，按旧习惯走是本性，按新习惯是因为被监督。所以，越在这个时候，越要坚持推行5S，这样才能戒掉旧习惯。既然有两种方式可以达到目标，为什么不能选择好习惯呢？

误区五：我们已经做过一段时间5S了，对生产没能带来明显的效果，反而增加了工作量，还不如不做。

我们个别工序人员有这样的问题。存在的可能有两种：①阶段性项目正在实施，还没搞完。②曾经的做法不合适，需要整改。我们对于系统化推行的东西需要大家参与并且理解了去做。对于不合适的做法要及时反思并整改。这样才能让大家切实体会到5S精益管理的好处。

不能按照《6S精益管理》进行生产现场管控，出现的必然结果就是一流的设备，二流的管理，出三流的产品。对于我们部门来说，清楚自给5S推行的程度，明确后续推行的内容与方式是非常必要，也非常合事宜的。

s心得体会3

今天一口气就在67把电压这一节上完啦，连上二节，感觉好爽呀，星四就能好好休息啦，不过，貌似64星四还有一节课哦，。 还是先说说今天上课感觉吧。

貌似老师上课的风格有木有一点变化呢？有没有感觉到！倒时同学们还是老样子，不能严格听指令，老师要做甲，他做乙，结果喊起来一问三不知，其实很多就是他刚才做过的内容， 汗，自己都不知道自己做什么？

特别老师要求看书的时候，他就急急忙忙做后面的跟踪训练，结果要左翻右翻书，汗，你把书看明白啦，做题还要这样翻吗？结果做完啦，做了什么都不知道！真是捡了芝麻丢了西瓜。无语，64这种情况尤其突出。

正确的做法是看书的同时 ，思考学案上的问题，把不能解决的做个记号，有待小组解决。搞明白啦再去做题，貌似速度快很多呀，而且记得牢。

貌似电学很难学呀，感觉不少同学没能理解，67还好一点，气氛还活跃，64就。。。。，狂汗！这才刚开始，往后该怎么办呢？同学们要加油啦。

今天李振一表现很好，回答了好些问题不错，这小子其实挺不错的，就是有老开小差，没办法！。估计想着家里鸡腿没吃完。还有几个，嘿嘿，今天就不点名批评，下次一定上榜。