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6s管理心得 6s管理心得体会范文(精编5篇)

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学习6s管理心得体会1

6S管理由日本企业的5S扩展而来,是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,其作用是:提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化,强调纪律性的文化,不怕困难,想到做到,做到做好,作为基础性的6S工作落实,能为其他管理活动提供优质的管理平台。

6S现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法,包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分,主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。成功的导入6S,可以改善和提高企业形象,促进工作效率提高,缩短作业周期,降低生产成本,切实保障安全,是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。

要切实取得这样的大好形势,确实不是一件易事,需要我们坚持不懈的学习与体会。

刚到工作场所时,各种办公用品摆放的都不是很整齐,有些办公用品,书籍资料与私人用品都摆在一起,没有进行整理和划分,这样一来,严重影响了大家的工作效率。经过整理后,不但空间得到了解放,而且对各种物品进行了划分,贴上了标签,一目了然,让大家工作时的心情都舒畅多了,提高了大家的工作积极性。还是那句老话:群众的力量是无穷的。在学习实践6S当中,大家应该开动大脑,积极提出创意和建议,努力解决面临的问题。

从杂乱无章的办场所到井然有序的工作环境所有的一切,无论是谁都明白一份耕耘、一份收获的道理。然而,这只是6S学习实践的攻坚段的成绩。今天的成绩并不意味着明天的成功,一段时间的纠正也并不代表优秀的素养已经定型。6S管理的最终目的就是提升员工品质,巩固好攻坚的成果,让优秀的道德品质习惯化,使公司拥有更加辉煌的明天。

我们要在工作上推进6S,形成处处6S,时时6S的大环境。没有最好,只有更好,使落后的经常接触到先进的,不太注意的时时看到注意的,不太坚持的看到永远坚持的,形成良好的心理督促氛围。

不但要将6S贯彻到行动中去,而且还要将6S似规章制度一样的执行,标准化的落实。我们的着装、工作用语,礼仪等细节问题都要形成修养。让好的成为制度、习惯,它将激励我们、引导我们积极改进自己,不断为企业导入各种先进的管理理念提供平台,并最终促使企业成为管理先进、环境优雅、品质一流的现代化公司。

管理概念或方法,有其特定的环境或范围,过于拓展和泛化,难免失其精要。这种倾向在5S的推广和流行中也存在,是应当加以避免的。从它在日本的发源、应用和内容等方面看,正确理解5S,应当围绕着工作现场管理这个明确的主题,也只有围绕这个主题,才真正显示出其精要性、操作性,而不是一些空泛或随意的口号。

要素要义实施要点

清理清理现场空间和物品

1清除垃圾或无用、可有可无的物品;

2明确每一项物品的用处、用法、使用频率,加以分类;

3根据上述分类清理现场物品,现场只保持必要的物品,清理垃圾或无用物品。

整顿整顿现场次序、状态

1在清理基础上,合理规划现场的空间和场所;

2按照规划安顿好现场的每一样物品,令其各得其所;

3做好必要的标识,令所有人都感觉清楚明白。

清扫进行清洁、打扫在清理、整顿基础上,清洁场地、设备、物品,形成干净、卫生的工作环境。

安全采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全系统地建立防伤病、防污、防火、防水、防盗、防损等保安措施。

规范形成规范与制度,保持、维护上述四项行动的方法与结果

1检查、总结,持续改进;

2将好的方法与要求纳入管理制度与规范,明确责任,由突击运动转化为常规行动。

素养建立习惯与意识,从根本上提升人员的素养通过宣传、培训、激励等方法,将外在的管理要求转化为员工自身的习惯、意识,使上述各项活动成为发自内心的自觉行动工作现场管理的基本目标5S/6S的精要之处,在于它总结出了工作现场(包括物品、环境、场所等)管理的要点,并融会了工作与生活的哲学。如果离开了工作现场管理这个主题,就不容易体会到这几个要素的精练性、可操作性以及完整性,离开了对其背后的哲学或观念的认同,就不容易理解其重要性。

管理良好的工作场所,其状态具备门类清楚、区隔整齐、标识分明,洁净安全这样一些基本特征,它们也就是工作现场管理的基本目标。如表二所列出的6S前四项要素,正是达到和保持这上述基本目标的操作性要点。

要素关系与分析

清理、整顿、清扫、安全,是6S中关于现场状况改进提升的四项基本行动。

清理是改进工作现场的源头或开始,在进行清理时,还可参照以下更具体、更具操作性的分类管理方法:将物品区分为常用,偶尔使用,不使用三类,然后将:

1常用物品安置在现场;

2偶尔使用物品放在固定的储存处;

3不使用的物品清除或处理掉。

整顿是衔接在清理之后的,在将不需要的东西移开后,对现场进行整理整顿,包括重新规划与安排,是十分自然的。

清扫最好在整顿之后进行,这三项工作是关联的,有次序的。

安全这一要素,是对原有5S的一个补充。以工作现场管理要点这个主题去理解,增加安全这个要点是很可取的。安全不仅仅是意识,它需要当作一件大事独立、系统地进行,并不断维护,安全工作常常因为细小的疏忽而酿成大错,光强调意识是不够的。因此,笔者其位置提升到规范之前,成为一个行动要素,而在后面的规范、素养当中自然也应当包括安全方面的规范与意识,这样才真正将安全要素融入了原有的5S体系。相比流行的6S提法,有时仅强调安全意识,与素养并列,并没有真正与5S的行动体系与哲学融合。

规范是上述基本行动之外的管理活动。对于大多数管理不善的工作场所,上述的工作通常得不到完整、系统的重视,或偶尔为之,不能坚持。在开始强调和实施6S时,造一些声势,搞些运动,让大家都动起来,重视起来,只要实施得力,总是能在短期内迅速改变工作现场的面貌。然而,运动的缺点就是来得快,去得也快,工作现场的良好状态是需要时刻保持的,从管理方法的角度说,要想保持好的做法长期贯彻,就应当将有关的方法和要求总结出来,形成规范与制度。所以,6S中的规范就是要将运动转化为常规行动,需要将好的方法、要求总结出来,形成管理制度,长期贯彻实施,并不断检查改进。一些流行中文提法,将这个要素称为清洁,而在含义解释上,加上许多字面上概括不到的内容,这在中文表达上,实在显得很牵强,这与词汇翻译方式有关。综合各种5S资料,尤其是近些年的总结,规范是一个比较恰当的、广泛采用的概括。

素养,是6S中最独特的一项要素,也是其精华之处。前5项要素,都是十分鲜明的行动要素,其中一到四项是现场改善的行动,第五项将现场改善上升到系统的、制度的层面,而第六项,进一步上升到人的意识这个根本。对于人,制度是外在的、强制性的。更彻底的保障,是将外在的要求转化为员工主动的,发自内心的行动。也就是变规定、要求为人的意识、习惯,素养一旦养成,将潜移默化地、长期地影响人们的工作生活质量。素养是建立在人的意识之中的,提高素养需要进行培训、宣传,并有效地运用奖罚、激励等辅助手段。

以上就是我的一些关于6S管理心得。6S的实施你能让去也更加的规范化和整洁化,不单单只是表现在物品方面,员工的精神面貌也会有值得改变,工作效率的提高、产品质量的提升已经员工工作心情的愉悦度这些都是在6S管理中所获得的宝贵经验。6S管理能让企业从基层开始发生质的改变,让生产效率大幅度的提高。

学习6S管理心得2

一、6S简史

200年前日本江户时代的人以捕渔为生,在渔船上狭小的空间生活久了,往往习惯地抛掉不需要的东西,以追求环境的整洁及空间,这套生活管理哲学应用于今日,成为企业管理的『5S』。后来在『5S』的基础上增加了安全(Safety)的范畴,成为当今企业日常管理的『6S』,是协助组织建立及维持品质及环境的技术,及帮助企业持续改善的文化。

二、6S推行目的

1.改善和提高企业形象。整齐、清洁的工作环境,容易吸引顾客,让顾客有信心;同时,由于口碑相传,会成为其它公司的学习对象。

2.促成效率的提高。良好的工作环境和工作气氛,有修养的工作伙伴,物品摆放有序,不用寻找,员工可以集中精神工作,工作兴趣高,效率自然会提高。

3.改善备件、材料在库周转率。整洁的工作环境,有效的保管和布置,彻底进行最低库存量管理,能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅,能够减少甚至消除寻、滞留时间,改善零件在库周转率。

4.减少直至消除故障。保障品质优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检,不断净化工作环境,避免污物损坏机器,维持设备的高效率,提高品质。

5.保障企业安全生产。储存明确,物归原位,工作场所宽敞明亮,通道畅通,地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊,意外的发生也会减少,当然安全就会有保障。

6.降低生产成本。通过实施6S,可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费,从而降低生产成本。

7.改善员工精神面貌,使组织活力化。人人都变成有修养的员工,有尊严和成就感,对自己的工作尽心尽力,并带动改善意识(可以实施合理化提案改善活动),增加组织的活力。

8.缩短作业周期,确保交货期。由于实施了“一目了然”的管理,使异常现象明显化,减少人员、设备、时间的浪费,生产顺畅,提高了作业效率,缩短了作业周期,从而确保交货期。

三、6S定义

6S:指的是由6S的日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)和英文SAFETY(安全)这六个单词,由于这六个单词前面的发音都是“S”,所以简称为“6S”。

1.整理:将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品,对需要品进行妥善保管,对不需要品则进行处理或报废。目的:提高工作效率。

2.整顿:将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐,并明确地对其予以标识,使寻找需要品的时间减少为零。目的:消除“寻找”现象。

3.清扫:将办公场所和现场的工作环境打扫干净,使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态,并防止其污染的发生。目的:提升作业品质。

4.安全:指企业在产品的生产过程中,能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。目的:前面“5S”的实施的前提。

5.清洁:将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底,且维持其成果,并对其实施做法予以标准化、制度化。目的:创造明朗现场。

6.素养:以“人性”为出发点,透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动,培养上下一体的共同管理语言,使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯,进而促进全面管理水平的提升。目的:命令、纪律贯彻执行。

四、6S推行要领

(一)整理的推行要领:

1.你的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的。

2.制定[要]和[不要]的判别基准。

3.要的物品调查使用频度,决定日常用量。将物品区分为“常用,偶尔使用,不使用三类”,然后将1)常用物品安置在现场;2)偶尔使用物品放在固定的储存处;3)不使用的物品清除或处理掉。

4.每日自我检查,不断改进。

●因为不整理而发生的浪费:

1.空间的浪费。

2.使用棚架或柜厨的浪费。

3.零件或产品变旧而不能使用的浪费。

4.放置处变得窄小。

5.连不要的东西也要管理的浪费。

6.库存管理或盘点花时间的浪费。

(二)整顿的推行要领

1.前一步骤整理的工作要落实。

2.需要的物品明确放置场所。

3.摆放整齐、有条不紊。

4.地板划线定位。

5.场所、物品标示。

6.制订废弃物处理办法。

●重点:

1.整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态。

2.要站在新人、其他现场的人的立场来看,使得什么东西该放在什么地方更为明确。

3.要想办法使物品能立即取出使用。

4.另外,使用后要能容易恢复到原位,没有回复或误放时能马上知道。

(三)清扫的推行要领

1.建立清扫责任区(室内、外)。

2.开始一次全公司的大清扫。

3.每个地方清洗干净。

4.污染源,予以杜绝或隔离

5.建立清扫基准,作为规范

●清扫就是使现场成为没有垃圾,没有污脏的状态,虽然已经整理、整顿过,要的东西马上就能取得,但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的,尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造,更不容许有垃圾或灰尘的污染,造成产品的不良。

(四)安全的推行要领

1.电源开关、风扇、灯管损坏及时报修。

2.物品堆放、悬挂、安装、设置不存在危险状况。

3.特殊工位无上岗证严禁上岗。

4.正在维修或修理设备悬挂上标识,并做好现场监护工作。

5.危险物品、区域、设备、仪器、仪表特别提示。

●保障企业财产安全,保证员工在生产过程中的健康与安全。杜绝事故苗头,避免事故

发生。

(五)清洁的推行要领:

1.落实前3S工作。

2.制订目视管理及看板管理的基准。

3.制订6S实施办法。

4.制订考核方法。

5.制订奖惩制度,加强执行。

6.高层主管经常带头,带动全员重视6S活动。

●“清洁”是上述基本行动之外的管理活动。对于大多数管理不善的工作场所,上述的工作通常得不到完整、系统的重视,或偶尔为之,不能坚持。在开始强调和实施6S时,造一些声势,搞些运动,让大家都动起来,重视起来,只要实施得力,总是能在短期内迅速改变工作现场的面貌。然而,运动的缺点就是来得快,去得也快,工作现场的良好状态是需要时刻保持的,从管理方法的角度说,要想保持好的做法长期贯彻,就应当将有关的方法和要求总结出来,形成规范与制度。所以,6S中的“清洁”就是要将运动转化为常规行动,需要将好的方法、要求总结出来,形成管理制度,长期贯彻实施,并不断检查改进。一些流行中文提法,将这个要素称为“规范”,而在含义解释上更加贴近事实,因此“规范”目前越来越成为一个比较恰当的、广泛采用的概括。

(六)素养的推行要领

1.制订服装、臂章、工作帽等识别标准。

2.制订公司有关规则、规定。

3.制订礼仪守则。

4.员工,尤其是新员工的教育训练。

5.推动各种激励活动。

6.遵守规章制度。

7.例行打招呼、礼貌运动。

●“素养”,是6S中最独特的一项要素,也是其精华之处。前5项要素,都是十分鲜明的“行动要素”,其中一到四项是现场改善的行动,第五项将现场改善上升到系统的、制度的层面,而第六项,进一步上升到人的意识这个根本。对于人,制度是外在的、强制性的。更彻底的保障,是将外在的要求转化为员工主动的,发自内心的行动。也就是变规定、要求为人的意识、习惯,素养一旦养成,将潜移默化地、长期地影响人们的工作生活质量。素养是建立在人的意识之中的,提高素养需要进行培训、宣传,并有效地运用奖罚、激励等辅助手段。

五、推行6S感受

对工作效率的影响

在日常的工作中,突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、资料、备件、工具、仪器、仪表等,往往翻箱倒柜,东找西找,大部分时间浪费了,工作效率很难提高。6S管理的全面实施使我们的工作场地宽敞整洁了,大大减少了寻找资料和物品的时间,工作效率有很大的提高。

对工作空间的节约

以前我们学院的实训车间、仓库内的实训材料到处堆放,空间狭小,自学院推行6S管理以来,我门各办公室、实验室下大力量进行整治,充分运用整理、整顿的方法。现在我们的实训车间变得宽敞明亮,为安全、高质教学创造了优越的条件。

可有效确保安全

我们实验室存在触电伤害等危险源,确保安全是我们工作的重中之重。安全标识的使用,安全通道的明确划分,现场的有效监护等措施大大降低了事故发生的可能性,为我们工作的顺利进行提供了安全保障。

提高管理效率

通过6S,我们将大家平时收集、编写的技术、管理文档分类存档、资源共享,给企业的管理带来不可比拟的方便。在工作中大家也能够按照6S标准行事,把6S的理念带到自己的日常管理工作中,及时对电子文档进行整理等习惯,力求管理工作的高效、高质,使6S贯穿工作的每个方面。

提高师生素养

“素养”是6S中的一项内容,它也是6S管理最终要达到的目的。随着6S管理的不断深入,素养的提升从口头落实到行动上,大家认识到工作不仅要认真、细致、热情,还要不断地学习、总结、改进,提高自己的工作质量。现在,大家在各自的工作中,都能自觉的做到现场环境干净整洁有序,养成了把事情做好、做精的工作习惯,同时也树立了新观念、新思想、新习惯,逐渐形成了一种互相学习、彼此促进、共同提高的良好氛围。6S使我们更加具有集体荣誉感,6S丰富了我们学院文化的内涵,提升了学院形象。个人的发展离不开组织和集体,只有学院兴旺了,才能使个人的人生价值伴随我们学院的发展和壮大而体现。

管理有助于提升企业竞争力

企业的竞争力表现在多方面,但员工的素养和拥有一支引领技术发展的`研发队伍是其中的最重要方面之一。6S管理的推行有助于培养一支高素质的员工队伍,推行6S管理,努力营造一个干净、整洁、有序、安全的工作现场,在激发员工的潜能、增强上进心、培养团队精神、克服拖拉情绪等方面都有潜移默化的作用。

6S管理如何提高员工的素养呢?素养与品质是分不开的,我们学院因为员工辛勤刻苦、勇于拼搏、团结协作的精神品质而与众不同,能否把这种精神进一步弘扬并与先进的管理思想结合起来?推行6S管理是全面提升员工素养的一个重要途径。试想我们员工无论走到哪里都把一种整洁、有序、安全的理念带到那里,这是一种多么好的精神面貌啊!再加上更新、更高、更强的工作精神,我们就一定能在竞争的环境下立于不败之地。

当然,做好一时并不困难,而长期坚持靠的则是员工的素养。这是6S工作的目的,也是我们的工作目的。今后,我们将以6S工作为契机,抓住机遇、发扬“齐心共管、整洁高效”的精神,不断提升工作水平,使学院在激烈的竞争中处于领先水平,为学院的跨越式大发展做出更大的贡献。

小结

6S是一个行动纲领,具有起承转合的内在次序,并且与TQC一样,强调人的因素、人的意识,同时又体现了在诸如ISO9000等管理体系要求中强调的“规范化”或“文件化”的因素。6S看似简单却精当而实用,它是提升企业管理水平不可多得的良方,同时也是改善个人工作生活素质的秘诀。

S管理心得体会3

经过《班级6S管理》培训,我是这样管理班级:加强班级学生凝聚力,在业余时间,我会叫上一些同学出去活动,打篮球、踢足球等一些集体性项目。从而让同学们领悟团队的力量,认识合作的重要性,让他们团结奋进,从而培养班级干部领导力。我经常和我的。班级干部沟通交流,引导他们如何更好地去协助和带领同学参加校园活动。

因人而异,针对不同性格的人,选择不同沟通方式,增进与学生间的关系,从而让他们能够更好地融入班级群体。

s管理培训心得体会4

按单位总体工作要求,我从管理、工作、生活、学习四个角度认真学习了《6S管理学习资料》一书,让我进一步掌握了一些专业知识与工作技巧,并深深感悟到此项工作的重要性。它是当前国际一种先进的管理方法,是企业实施人本管理的一种重要方式,不仅可能改善我们目前的工作和生活环境,更有效提高工作效率和个人行为能力,影响着单位的长远发展。

所谓“6S”即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个项目。整理即是分要与不要的东西,职场除了要的东西以外,一切都不放置;整顿:任何人所要的东西都能马上取出,减少寻找;清扫:将看得见及看不见的工作场所清扫干净,保持整洁,无垃圾的状态;清洁:贯彻整理、整顿、清扫;素养:由心态上养成遵守规则,并正确去实行的习惯;安全:保证整理、整顿、清扫、清洁之基础。通过学习我个人认为,“安全”是6S管理中的一项重要内容,也可说,推行“6S”管理是我单位实现安全生产的重要途径。

发生安全事故的四个要素:

人——人的不安全行为是事故的最直接的因素。

物——物的不安全状态也是事故的最直接因素。

环境——生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用,因此是构成事故的重要因素。

管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素,因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。

其中,“6S”的前四项是对物、环境等生产要素进行科学化、系统化、规范化管理。例如在单位检修库、设备库、整备场,通过整理、整顿、清扫、清洁后,通道和休息场所不会被占用;工件的放置符合“五限”;工作场所干净、整齐,使物品一目了然;道路通畅,各种警示明确;职工正确使用各种工具,按规定对设备、设施进行保养与检修,能预先发现存在的问题;各类救援、救护设施齐全,位置明确。职工通过对整理、整顿、清扫、清洁的贯彻执行,不仅创造一个安全舒适、清洁优美的工作场所和空间环境,并且养成遵章守纪的习惯,使自己成为一个有素养的人,这就是所说的“人造环境、环境育人”。实现了“6S”的前五项,自然最后一项安全也就有保障了。因此,环境、物的状况对人的安全行为有很大的影响。

人的安全行为除了内因的作用和影响外,还有外因的影响。环境、物的状况对劳动生产过程的人也有很大的影响。环境变化会刺激人的心理、影响人的情绪。甚至打乱人的正常行动。物的运行失常及布置不当,会影响人的识别与操作,造成混乱和差错,打乱人的正常活动。

即会出现这样的模式:环境差——人的心理受不良刺激——扰乱人的行动——产生不安全行为;物设置不当——影响人的操作——扰乱人的行动——产生不安全行为。反之,环境好,能调节人的心理,激发人的有利情绪,有助于人的行为。物设置恰当、运行正常,有助于人的控制和操作。环境差造成人的不舒适、疲劳、注意力分散,人的正常能力受到影响,从而造成行为失误和差错。由于物的缺陷,影响人机信息交流,操作协调性差,从而引起人的不愉快刺激,产生急燥等不良情绪,引起误动作,导致不安全行为。要保障人的安全行为,必须创造很好的环境,保证物的状况良好和合理。使人、物、环境更加谐调,从而增强人的安全行为。

学习6S管理心得5

在企业的各项管理工作中,6S现场管理和TPM设备管理是实用性极强的现场管理模式,它们都是为了企业的精益生产服务的,是产品品质提升和企业效益利润提高的助推器。

6S是指整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)六个项目。6S现场管理的核心理念是现场中心主义。在现代制造业的企业竞争中,决战是在终端市场,但决胜在生产现场。优秀的生产现场,能够有效的提升企业的QCDSMP(品质、成本、交货期、安全、士气、效率),增强企业的核心竞争力。

6S现场管理看似简简单单的12个字,却包含着庞大的管理体系和管理哲学,6个“S”之间相互关联,相辅相成。在陶瓷这种现场复杂、环境恶劣的行业里,现场管理更为重要。6S现场管理,通过规范现场、现物,营造一目了然的现场环境,围绕现场的4M1E(人、机器、物品、方法、环境),将各项工作规范化、习惯化,培养员工良好的工作习惯,从而有效个提高生产效率和产品品质。其实,6S管理最终落实还是人的管理,其最终目的是提升人的品质:革除马虎之心,养成凡事认真的习惯,让每一位员工都能认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。

TPM就是是全员生产维修,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上,通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。建陶行业的生产,运行有大量的设备,设备的维护和保养对生产的稳定和效率有着极其重要的意义。TPM设备管理的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成失,做到零故障、零不良、零浪费和零灾害,在保证生产效益最大化的同时,实现费用消耗的合理化。推行TPM要从三大要素上下功夫,这三大要素是:

1、提高工作技能:不管是操作工,还是设备工程师,都要努力提高工作技能,没有好的工作技能,全员参与将是一句空话;

2、改进精神面貌:精神面貌好,才能形成好的团队,共同促进,共同提高;

3、改善操作环境:通过6S等活动,使操作环境良好,一方面可以提高工作兴趣及效率,另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁,物料、工具等分门别类摆放,也可使设置调整时间缩短。

而实施TPM设备管理模式也并不是一件容易的事,需要各方的大力支持,特别是工厂领导层的支持,需要经过大量全面培训,制定合理的维修计划和管理方式,才能做到全员参与,到达系统高效的生产效果。

6S现场管理和TPM设备管理其实也是相关联的,有些地方也是相通的,其最终目的都是要提高的员工的工作素养,做到全员参与。6S现场管理和TPM设备管理不能流于形式,只做面子工程,或为了应付检查而只是偶一为之,它应该落实到每一位员工,落实到生产过程中的每时每处,并且需要长久坚持,最终形成一种工作习惯,持续改进,实现企业生产的最优化。

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