毕业设计总结实用4篇
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设计毕业总结1
一、BIM的概念
BIM(Building Information Model)字面含义指建筑信息模型，它与传统三维模型的不同也是其价值体现的地方是模型的信息化。信息化是什么意思？
简单举个例子，一个柱子在传统模型中你看到的顶多就只是一个附有材质的柱，除此之外你无法获得有关柱子的其他任何信息；而在BIM模型中你只要点击一下这个柱，可能就会显示它的装饰材料，建筑做法、结构特性，这一层有几个和这个一样的柱等等属性，可以根据使用需要添加其他信息。可见BIM即是有大量信息数据（包括空间、逻辑属性）支撑的模型。
二、BIM的应用
BIM的应用还没有形成一个完整的体系，大的方向上来说，BIM技术应用想要达到的也是最终会实现的目标是设计、施工、运维的一体化，也就是一些专家说的BIM应用贯穿在建筑的全生命周期。但就目前一些企业的项目应用实践来看，BIM还只能应用于半生命周期，甚至只在一个阶段。现在的BIM应用还只是一个探索前进的过程，各个企业根据自身单位的行业性质，从不同的切入点应用BIM技术。从不同阶段BIM的应用都体现出一定优势：
1. 在设计阶段
一些设计院也开始使用BIM软件进行设计。一般设计院在方案阶段会用一些建模软件建立三维模型，出效果图展示给甲方，但这个模型的应用也仅此而已。而用BIM设计则可以延续使用方案阶段的模型，所用专业都基于一个模型设计，增加各自专业的信息，丰富模型。设计过程中也可以检查各专业之间的错漏碰撞问题。可以对模型进行碰撞分析显示碰撞的地方以方便查看，碰撞包括硬碰撞和软碰撞。硬碰撞是指实体构件是否有碰撞，例如梁会不会和设备管道的位置打架，柱会不会跟门洞的位置重叠等等。软碰撞是指逻辑意义上碰撞，例如门开着或关着都没有问题，但在打开的过程中会不会有问题；或者是楼梯的上方空间高度是否满足要求。精细的建模也可以帮助施工，像钢结构工程可以直接按照模型在工厂制作很多构件，避免施工现场的尺寸不符，焊接难操作等问题，提高了整体施工效率，实现了建筑的工厂化。或者施工单位利用设计的模型进行添加相关施工信息辅助施工及项目管理，甚至后续精装、运维阶段都可以继续使用该模型。
2. 在施工阶段
有施工方的专家认为，对于施工方而言，他们倾向于自己培养施工人员根据设计的图纸建立BIM模型，不愿意或者说无法使用设计院的模型。他们这样做的原因有两个，一是现在的BIM技术并没有普及，各设计院也会探索出一些自己的方法，他们不愿意无偿的把自己的模型给施工单位，因为这也涉及到一些自己的技术核心。二是设计院的模型并不能真正的辅助施工，因为施工是一个动态过程，一个结构构件可能要通过多种不同的工序才能完成，其中还有很多的构造措施，而这些是设计人员并没有考虑的，模型中也不会体现。例如一道填充墙，在设计人员的模型中表现可能就是一道墙，而在施工过程中，同样的这道墙里面还包括拉结钢筋，墙快砌到梁底的时候采用斜砌砖等构造都没有体现；再比如在桩基础中，设计人员的设计桩长是指施工完成后的桩长，而真正施工时桩长是要比设计桩长长几十公分，然后再凿去多余的混凝土，留出钢筋锚到承台中，这种出入对成本的预算有很大影响。
BIM技术到底能给施工企业带来什么样的价值？
施工方接触一个工程的第一步就是招投标，在招投标阶段可以通过BIM模型给甲方直观的展示建筑物建成后的外观以及建筑的功能布局，便于沟通；同时也提升企业的形象，增强核心竞争力。
在一个项目进场施工之前，可以通过BIM的精细建模进行场地布置，动态模拟所有机械设备的进场顺序以及车辆移动路线，最大可能的规避会出现的碰撞，机械工作区域受限等问题。施工阶段还可以应用BIM进行不同施工方案的模拟，以选择最佳的方案。（主要通过调整不同的施工工序，改进相关施工工艺，尽可能使多种工作面同时开展，以合理统筹的安排整个施工过程，并同时结合不同方案的进度情况以及成本预算综合选择最优的施工方案。）也就是说BIM技术可以通过模拟施工过程为我们提供一个真实的可预见性的'结果，通过选择最优方案实现利益最大化。
BIM技术可以实现施工项目的信息化管理。通过BIM模型建立该工程的移动用户端，这样技术员就可以每天更新施工的进度，录入施工信息（某施工班组的名称，工作区段，完成工作量，或工作滞后以及滞后的原因），成本与工作量清单可以直接生成文本输出。大型建筑会经常出现变更，到项目结束的时候变更管理混乱，资料不全。而在BIM模型中有需要变更的地方可
以实时改变模型，会保存为不同版本，变更文本也同步保存，提高管理效率。工程结束后，所有项目资料都可以查找并输出，节省大量整理资料时间。业主方可以利用客户段同步查看工程进度及各种施工信息，随时了解工程近况，与业主沟通工程情况方便直观。
3. 在运维阶段
目前也有工程在已经竣工的情况下，甲方要求翻建BIM模型。BIM技术通过三维模型真实再现建筑场景，可以漫游到各个角落部位并且可以同步查看该处的设备、管道、出入口等多种信息，通过信息化管理提高效率。例如某处管道损坏，则可以在模型上查看管道的生产厂家、管道型号参数、安装单位及安装时间。再比如想知道一个地方的消防设施，你就可以查到距离你最近的消火栓在哪里，有几个安全出口，最佳安全出口是哪个等等。
三、存在的问题
总的来说，BIM技术是未来建筑业的发展趋势，这是毋庸置疑的。但是听了会议上专家的发言，个人理解目前BIM技术的应用还是有一些问题的。
BIM软件的整合性不够，一是大家使用的BIM软件各异，大多是一些国外软件加上满足本单位需要的二次开发，还没有一款能够得到公认的能够满足使用的软件。二是还没有一个好的平台能够提供多种接口满足各专业的需要，有些专业模型的完成要经过多种软件的导入导出，过程很繁琐并且很可能造成信息的丢失。
建筑各阶段脱节，目前建筑的设计、施工、运维等可谓是各自为营，这就造成可能一个建筑有三个模型，其中有大量重复的工作，施工的模型可能还要设计院审核有没有改变结构等等。
四、结论
尽管目前BIM技术的应用还存在问题，我们也从各个方面的应用看到了BIM技术的实际价值。未来BIM的应用可能会促使建筑业向设计、施工总承包的方向发展，从一个项目的开始就使用BIM，通过项目运行的不同阶段不断完善同一个模型，不断增加专业的信息数据。这样不但发挥了各行业人自身的专业优势，也增强了数据的流动性，节省了时间、人力和物力。
五、感谢
感谢公司给予了我这次学习机会，同时感谢公司邱部长对我学习和生活上的指导和关照。作为设计院一员，在设计阶段采用BIM技术是BIM技术在建筑的全生命周期的一部分，我将藉此学习机会，不断深入学习BIM技术，为设计院、公司BIM技术启用给更多力。
毕业设计总结2
冲压模具毕业设计
1.绪论
冲压的概念、特点及应用
本人工作于模具企业从事模具设计工作，现兼职代做、辅导模具毕业设计！帮助同学们安心工作，顺利毕业！！！
冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。
(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。
（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。
冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。
冲压的基本工序及模具
由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的`冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。
在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。
复合冲压——在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。
级进冲压——在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。
复合-级进——在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。
冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分
组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。
冲压技术的现状及发展方向
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。
(1).冲压成形理论及冲压工艺方面
冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着
计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。
研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达25mm，精度可达IT16~17级；用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果；采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性；无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以CAD/CAM/CAE技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。
(2.)冲模是实现冲压生产的基本条件。在冲模的设计制造上，目前正朝着以下两方面发展：一方面，为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。
精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，50个工位以上的级进模进距精度可达到2微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达2? ~5微米，进距精度2~3微米，总寿命达1亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。
模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为15000~40000r/min）,加工精度一般可达10微米，最好的表面粗糙度Ra≤1微米），而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只升高3摄氏度）、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的EDSCAN8E电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到300mm /min,加工精度可达±微米，表面粗糙度达Ra=01~微米；精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术；模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展，现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外，其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快速成形技术（RPM）与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用RPM技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。如清华大学开发研制的“M-RPMS-Ⅱ型多功能快速原型制造系统”是我国自主知识产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺（分层实体制造SSM和熔融挤压成形MEM）的系统，它基于“模块化技术集成”之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比。一汽模具制造公司在以CAD/CAM加工的主模型为基础，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。
(3) 冲压设备和冲压生产自动化方面
性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、多功能、高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自
动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率；在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，一分钟可冲几百片，并能自动叠成定、转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达97%；公称压力为250KN的高速压力机的滑块行程次数已达20xx次/min以上。在多功能压力机方面，日本田公司生产的20xxKN“冲压中心”采用CNC控制，只需5min时间就可完成自动换模、换料和调整工艺参数等工作；美国惠特尼公司生产的CNC金属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力机的4~10倍，并能进行冲孔、分段冲裁、弯曲和拉深等多种作业。
近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这一新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具。其中，无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成形机、CNC万能折弯机等新设备已投入使用。特别是近几年来在国外已经发展起来、国内亦开始使用的冲压柔性制造单元（FMC）和冲压柔性制造系统（FMS）代表了冲压生产新的发展趋势。FMS系统以数控冲压设备为主体，包括板料、模具、冲压件分类存放系统、自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现24小时无人控制生产。同时，根据不同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接、装配等工序，更换新产品方便迅速，冲压件精度也高。
(4)冲压标准化及专业化生产方面
模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业和广泛重视。因为冲模属单件小批量生产，冲模零件既具的一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。因此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化、商品化，从而降低模具的成本，提高模具的质量和缩短制造周期。目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达70%~80%，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件均从标准件厂购买，使生产率大幅度提高。模具制造厂专业化程度越不定期越高，分工越来越细，如目前有模架厂、顶杆厂、热处理厂等，甚至某些模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短。我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大发展，除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外，标准件品种也有扩展，精度亦有提高。但总体情况还满足不了模具工业发展的要求，主要体现在标准化程度还不高（一般在40%以下），标准件的品种和规格较少，大多数标准件厂家未形成规模化生产，标准件质量也还存在较多问题。另外，标准件生产的销售、供货、服务等都还有待于进一步提高。
毕业设计个人总结3
毕业设计可以说是对我4年大学学习和实践的考核和总结，是每一个大学毕业生必修的课程，它不仅让我们学到了很多知识，而且从实践中探索经验，增强了软件绘图能力。在毕业设计过程中，通过自己的努力以及导师的指导，本着严谨求实的精神，完成了此次大学里最后的设计实践。
这次设计是我在大学里第一次从理论构思到实际工程论证大型的设计实践，它让我更加深刻的理解了专业知识，这不仅仅是学习的总结，而且是人生的总结。
本毕业设计的目的是通过对本课题的设计，使自己更加的深入了解污水处理采用的技术，了解污水厂的选址，掌握污水厂工艺流程的选择和参数的选定，掌握污水处理构筑物工艺尺寸的计算及其它工艺设计计算，熟悉污水处理构筑物的造，完善工程设计的思路和程序，加强专业软件绘图能力，进一步熟悉工程设计的步骤及要求，为工程设计打下坚实基础。达到对所学专业知识的综合运用，提高分析问题、解决问题和独立工作的能力，为将来从事工程技术工作打下良好的基础。我认真撰写了开题报告，并进行了开题答辩，针对老师提出的问题和建议，对工艺选型做了调整和补充，完成了污水厂的工艺流程设计计算以及污水处理厂的平面布置和高程布置，并且绘制了各构筑物的平剖面图。
由于出水要求达到国家排放标准一级A标，故需在二级处理后进行深度处理，在查阅了相关资料和文献后，采用了新型的D型滤池。但是，这个工艺比较新型，普及度还为高，在设计过程中，遇到很多问题，对滤池工作各个过程的设计参数选择不是很确定，设计进行的不是很顺利。后来，在老师的指导下，参考已建工程，各个参透，完成了D型滤池的设计计算。在进行D型滤池平剖面的绘制时，也是一个问题，在计算过程中，对一些参数还不是很明白。但是，遇到问题，我都告诉自己，要有耐心，严谨设计。绘制D型滤池的平剖面花了两天时间。其它构筑物相对D型滤池，是简单些，但每画一个构筑物的平剖面的图也要花上一两天的时间。在绘图过程中，我从对污水厂设计的绘图从一小步开始，慢慢地会用天正软件进行绘图。最后，完成了毕业设计。
这个过程，是一个学习的过程，在设计过程中，我们大三的时候学习的专业知识只是一小部分，真正进行设计的时候，还要查阅很多资料，对工艺参数的选择要求严谨。经过这次的毕业设计让我学到了许多以前没有学到过的知识，对自己也有了更清楚的认识。无论是刚开始的工艺比较，构筑物的计算，图纸的绘制，说明书的编写，我们都非常的认真对待，比如：在工程设计的设备选择中我们都是在网上查到实际的产家样本进行选型和绘图的。我们知道毕业设计不同于课程设计，毕业设计它更接近以后工作实际，要考虑得更加的全面，设计中也要做到人性化，为以后污水厂的运行
减少风险和因设计的考虑不周到而出现的麻烦，比如：在进行污水厂平面布置的时候我们要充分考虑到很多道路布置的这种细节问题。
因为是初次接触实际工程设计，也是一个虚拟的设计过程，由于自身水平的局限，参数选取没有实际工作经验，土建施工、电器安装、地质条件等方面知识缺乏，所以设计出的结果只是一个理论上可行的结果，虽然我们有理论知识，结果是否可行，还需我们在以后的工作当中去验证。
这次设计也暴露了我的很多不足之处，使我发现要做好一项工程设计并不是一件简单的事，它需要有扎实的专业知识和设计经验，并有耐性和坚强的毅力，才能完成一次比较完善的设计。这些都是我们刚毕业走入社会所缺少的，在以后的工作和学习中，我将努力完善自己，掌握更多的专业新知识，进一步提高自身的综合素质，更好的适应发展迅速的现代社会，争取早日做一名优秀的工程师！
毕业设计个人总结4
随着毕业的日子临近，毕业设计也随着接近了尾声，经过三个月的奋战，我们组的毕业设计终于完成了。身为组长的我，尽职尽责，组织组员们在老师的指导下，对此课题进行了思考和探究，这次的毕业设计相对于以前的课程设计，多了很多思考，也锻炼了我的组织能力和对一些知识的深刻认识，使我受益匪浅。毕业设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。通过这次毕业设计，使我明白了自己原来的知识比较欠缺，自己要学习的东西还很多。以前老师觉得自己什么都懂了，有点眼高手低的感觉。通过这次毕业设计，我才明白学习是一个不断积累的过程，我以前所懂的都只是停留在表面，并让我知道，在以后的工作和生活中都应该不断的学习，努力的充实自己的大脑。
这次毕业设计要求设计医用纯净水处理电气控制系统，自行设计对于我们来说是非常困难的，只能借助以前学姐、学长们完成的作品，并且在此基础上近一步突破，着对于我们来说是一种挑战，同时也是一种考验，于是本次设计过程中需要按照设计步骤的要求来进行，从而进一步掌握设计操作流程，使自己达到学习的目的。
首先，我从这次设计中发现了很多以前从没的问题，比如，泵机的选择，型号有很多种，要根据所需计算它的额定功率，并查处它的作用及在图中的作用等。同时，我们对接触器、继电器、电磁阀、熔断器、热继电器、指示灯、信号灯、开关、断路器、压力继电器、液位继电器、直流电源装置、电导率表等得选择，也需要经过一定的筛选，进一步考虑才选定的。这样很多都是在我们平时的课本上找不到的，要经过查阅很多的资料，可是资料上也不一定齐全，还需要老师的参与和指导，最终才能查到，因为每一个选择量在应用中都有所不同，它是根据作用的不同选定的，具有针对性。同时，我也学会了QQ抓图，一开始我们抓的并不好，看上去很乱，在经过老师的指导后，我进行了修剪，并且学会了处理废边，看上去整洁了许多。最重要的事关于目录超链接的处理，一开始我不知道目录是自动生成的，我进行了手动打目录，不但么有效果，还打的乱七八糟的，经过老师的深层指导，最终学会了目录的自动生成。这些都使我在学习中不断的'进步。
其次，在用CAD画图的过程中，也出现了很多的问题，以前上CAD课时，我们只知道把图完整的画在图纸范围内就算完成任务，所以就照本先科的画，忽略了比例设计，结果画出来的图又丑又难看，因为没考虑打印的需要，结果字母太靠近线，节点与线条的比例也不对称，最重要的是各连接线的间距太大，而期间又画得太小，看上去整体比例相当不协调，经过老师的指导，我们改正，最终又学会了很多的东西。并且我知道，随着社会经济的迅速发展，水对于人们的生活与生产的影响日益加深，人们对供水的质量和供水的要求不断的提高。把先进的自动化技术、控制技术等应用到供水领域，成为对供水的新要求。医用纯净水处理电气控制系统集工厂供电、可编程控制技术与一体。采用该系统可以提高水系统的纯度，方便医用；同时系统具有良好的节能性，这在水质紧缺的今天尤为重要。这次设计采用了PLC控制的水处理系统，由PLC进行了逻辑控制，经过运算，最终实现了污水变为医用纯水。
在设计中用到了仅渗透技术，平时的课本中找不到一点点得相关资料，通过老师提供的资以及网上和图书馆收集的资料，让我们了解了反渗透的原理，出盐特性，应用范围等，并知道了它在水处理中是不可欠缺的。反渗透原理是围绕反渗透膜而组织的一套水处理系统，一套完整的反渗透系统分别由预处理部分、反渗透主机、后处理部分和系统清洗部分共同组成的。它在水处理工艺流程图中有很大的作用。水通过两次渗透最终才能医用。这些都告诉我们要注重理论和实践的结合。书本知识是理论基础，打好基础是做好本职工作的基本条件。但实践经验同样至关重要。理论是实践的基础，同时动手实践可以丰富理论，两者相辅相成。在设计中有很多的基本知识我们都还没有弄明白，这是缺乏实践经验的结果。这就要求我们掌握一些相关信息和常规知识，以便于我们以后的应用中及时发现问题和解决问题。
在这次毕业设计中不仅增进了我们同学之间的关系，也使我从他们身上学会了很多东西。在设计过程中总会出现这样那样的问题，而我又解决不了时，我总会请教其它同学，他们也都会给我耐心的解答。有些问题拿捏不准时，我们也会互相商量，积极地参与讨论，是问题逐渐的明了化。同学们的关系也在这次设计中更加的亲近，彼此之间的友谊也是更近一步。
一句老话说的：万事开头难。的确是这样的，不过在经过三个多月的努力终于完成了，有种如释重负的感觉。此外，还得出一个结论：
知识必须通过应用才能真正实现其价值！有些东西以为学会了，但真正到要用的时候才发现是两回事，所以我认为只有到真正用得时候才是真正的学会了，理论和时间是不能分开的两兄弟。
最后，我要感谢我们的指导教师杨美芬老师对我的悉心指导，同时也要感谢给我帮助的同学们。在设计过程中，我通过查阅大量的有关资料，与同学们交流经验，并向老师悉心请教等方式，是自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但同时收获是非常大的。在整个设计过程中我懂得了许多东西。也培养了我独立工作的能力，树立了自己工作能力的信心，我相信会对以后的学习和工作有非常重要的影响。而且大大提高了动手能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰辛和成功时的喜悦。虽然这个设计做的也不是很好，但是在设计的过程中所学到的东西是这次毕业设计最大的收获和财富，使我终身受益！