车间布局规划的方法范例精彩4篇

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车间布局规划的方法【第一篇】

2.计算机辅助设计法

随着现代生产企业生产系统规模不断扩大，影响机械加工设备布局的因素越来越多，由此给予实际的机械加工设备布局造成极大的负面影响。在这样情况下，积极将计算机技术运用到机械加工设备布局中去，不仅仅能够实现布置设计效能的提升，还能够更加快速的展现布局设计方案的合理性。具体来讲，现阶段计算机辅助设施布置程序可以归结为以下两种：其一，以新建型系统布置为对象的程序。如CORELAP和ALDEP两种，一般情况下会选择优先评价法去进行，能够最大化的保证车间布置的优势。但是这种程序的应用对于计分技术有着更高的要求，其运行原理是以客观的数量去界定主观选择，存在着一定的风险性。其二，基于改进型系统的布置程序，如CRAFT和COFAD程序，前者是以原来布置方案为基础进行的改进布置，并且在此基础上实现系统物料搬运成本的布置；后者是对于前者的改进，其主要优势在于将搬运设备和成本评价纳入其中，能够更好的发挥其实际效能。其三，机械加工设备布局方法确定过程中，机械加工设备布局方案的科学性和合理性完全依靠专业化人才来执行，因此高度重视对于人才的培养，积极做好机械加工设备具备方法的培训，使得工作人员能够切实的做好机械加工设备布局工作。

3.结束语

综上所述，不同的生产企业，不同的生产设备体系，采用的机械加工设备布局方法也是不同的，有时候为了更好达到预期的布局设计目标，可以使用一种方式，也可以尝试使用多种方式，由此去构建更加完善的机械加工设备布局方案，以保证机械加工设备能够达到最大的效能。

车间布局规划的方法【第二篇】

关键词物料搬运；设施布置；SLP；生产布局

物流设施布局是整个物流网络系统的关键节点，是连接上、下游的重要环节，起着承上启下的作用，并且这些大型设施的建设和运营需要耗费大量的资源。因此，这些设施的选址十分重要，合理、科学的设施选址可以有效地节约资源、降低物流成本，优化物流网络和空间布局，提高企业物流的经济效益和社会效益，确保提供优质服务，是实现集约化经营、建立资源节约型物流至关重要的一步。

1.系统设施规划布置方法SLP（Systematic Layout Planning）

设施规划是根据系统需要达到的功能目标，对系统内的各项设施、人员、物资等进行系统的规划和设计，以求物流路线系统的合理化、最优化，通过改变和调整布置调整和优化生产物流，达到提高整个生产系统经济效益的目的。

系统布置设计（SLP）方法主要是通过对企业生产流程、物料运输等进行详尽分析的基础上，运用以作业单位物流与非物流的相互关系分析进行生产设施规划设计的方法，通过图形和表格将数据表现出来，条理清晰进行工厂及厂内设施的布置设计。利用SLP方法，对企业物流设施进行合理规划，有效的缩短生产周期。

在工厂布局中的应用

概况

某减速器厂有地16000m2，厂区南北为200m，东西宽80m，现需要进行厂房的平面布置和优化，减少物料的重复搬运，降低运输成本，达到最优生产系统。

根据减速箱的结构及工艺特点，设立11个单位，分别为原材料库、铸造车间、热处理车间、机加工车间、精密车间、标准件和半成品库、组装车间、锻造车间、成品库、办公服务楼、设备维修车间，分别承担原材料的存储。备料、热处理、加工与装配、产品性能试验、生产管理等各项生产任务。

SLP分析

产品工艺过程

通过对减速器生产工艺的分析，计算出生产过程的物流量，从收集的大量数据中，找出关键操作点。

减速箱的生产过程可分为零件加工阶段总装阶段性能实验阶段，所有零件、组件在组装车间集中组装。将减速箱所有工艺过程汇总在一张图中，得到减速箱总工艺过程图。该图清楚地表示出减速箱生产的全过程以及各工序和各作业单位之间的物流情况。

绘制产品初始工艺过程

为了研究各零件、组件生产过程之间的互相关系，将总工艺过程图中的产品按照物流强度大小顺序，由左到右排列于产品工艺过程表中，即最左边的产品物流强度最大，由左到右物流强度逐渐递减，这样得到减速箱工艺过程表如表1所示。

表1 初始产品工艺过程表

由初始产品工艺过程表―可知，按照现行的工艺顺序，存在物流倒流的情况，为了使物流顺流强度W达到最大，可对某些作业单位的顺序进行交换。经计算发现交换作业单位3与4、5与6，可使顺流强度到达最大。通过交换调整，得到调整后的较佳产品工艺过程如表2所示。

表2 较佳产品工艺过程表

物流分析

（1）绘制从至表

根据减速箱较佳产品工艺过程表，绘制出减速箱工艺过程物流从至表，如表3所示。

（2）绘制物流强度汇总表

根据产品的工艺过程和物流从至表，统计各单位之间的物流强度，并将物流强度汇总到物流强度汇总表4之中。

（3）物流强度分析表

将个作业单位对的物流强度按大小排序，自大到小填入物流强度分析表中，根据物流强度分布划分物流强度等级。

作业单位对或称为物流路线的物流强度等级，应按物流路线比例或承担的物流量比例来确实。针对减速箱的工艺过程图，利用表4中统计的物流量，按由小到大的顺序绘制物流强度分析表，对于作用单位之间不存在固定的物流，物流强度等级为U级。

（4）绘制作业单位物流相关图

根据以上分析，绘制作业单位物流相关图，如图1所示。

图1 作业单位物流相关图

作业单位非物流相互关系分析

针对减速箱生产特点，制定各作业单位间相互关系密切程度理由为：①工作流程的连续性；②生产服务；③物料搬运；④管理方便；⑤安全及污染；⑥振动、噪声、烟尘；⑦人员联系；⑧信息传递。根据减速箱各作业单位关系密切程度理由制定减速箱“基准相互关系”，在此基础上建立非物流作业单位相互关系图，如图2所示。

图2 作业单位非物流相关图

作业单位综合相互关系分析

从图1和图2可知，减速箱厂作业单位物流相关与非物流相互关系不一致。为了确定各作业单位之间综合相互关系密切程度，需要将两表合并后再进行分析判断。其合并过程如下：

（1）选取加权值

加权值的大小反映工厂布置时考虑因素的侧重点，对于减速箱来说，物流因素（m）影响并不大明显大于其他非物流因素（n）的影响，因此，取加权值m：n=1：1。

（2）综合相互关系的计算

根据该厂各作业单位对之间物流与非物流关系等级的高低进行量化，并加权求和，求出综合相互关系。

（3）划分关系密级

通过计算得到综合关系分数取之范围为-1～7，按分数排列得出各分数段所占比例如表5所示。在此基础上与表中推荐的综合相互关系密级程度划分比例进行对比，若各等级相差太大，则需要对作业单位对之间的关系密切程度作适当的调整，使各等级比例与相互关系密级与划分比例推荐的比例尽量接近。

（4）建立作业单位综合相互关系表

将表6中的综合相互关系总分转化为关系密级等级，绘制成作业单位综合相互关系图，如图3所示。

图3 作业单位综合相互关系图

工厂总平面布置

由于减速箱厂作业单位之间相互关系数目较多，为绘画方便，先计算各作业单位的综合接近程度。综合接近程度分数越高，说明该作业单位越应该靠近布置图中心；分数越低，说明该作业单位应该远离布置图的中心，最好处于布置图的边缘。因此，布置设计应该按综合接近程度分数高低顺序进行，即按综合接近程度分数高低顺序来布置作业单位顺序。各作业单位布置顺序依次为：①机加工车间；②组装车间；③原材料库；④精密车间；⑤铸造车间；⑥半成品库；⑦精密车间；⑧成品库；⑨热处理车间；⑩锻造车间；设备维修车间。

在绘制作业单位位置关系图时，作业单位之间的相互关系用表6所示的连线类型来表示。为了绘制简便，用“”内标注号码来表示作业单位，而不严格地区分作业单位的性质。减速箱厂作业单位位置相关图如图4所示。

选取绘制比例1：1000，绘制单位为mm，减速箱厂作业单位面积相关图，如图5所示。

图4 减速箱厂作业单位位置相关图

图5 减速箱厂作业单位面积相关图

方案的评价与选择

综合考虑物流因素和非物流因素对工厂设施布局的影响，运用加权因素法对减速箱厂进行评价，通过计算选择综合评分最高的方案为工厂布局最优方案。

3.结论

（1）运用SLP系统布置设计方法对减速器厂进行平面布置，可以有效的改善车间之间的物流量，减少重复搬运距离，提高了工厂内的搬运效率。

（2）通过SLP进行设施布置改善后，有效的减少了物流搬运中出现的交叉迂回现象，极大的提高了车间内的物流效率，使得设备、工人和空间得到了有效的利用，降低了产品成本。

（3）对工厂的布局优化也有利于工作环境的改善，使生产更加安全可靠，便于管理、监督。

参考文献

[1]蒋祖华。工业工程专业课程设计指导书[M].北京：机械工业出版社，2006.

[2]齐二石。物流工程[M].北京：中国科技出版社，2005.

[3]刘旺盛。系统布置设计-SLP法的改进研究[J].物流技术，2006（10）：82-85.

[4]朱耀祥。设施规划与物流分析[M].北京：机械工业出版社，2004.

[5]柴磊。基于SLP方法的农产品物流中心布局优化[J].问题研究，2007（12）：54-55.

[6]蒋祖华。工业工程实践案例及方法[M].清华大学出版社，2008.

车间布局规划的方法【第三篇】

关键词： 平面设计精益生产 “一个流”生产设备布局

中图分类号： S611 文献标识码： A

1车间平面布置设计的目的和重要性

1．1目的：对厂房的配置和设备的排列作出合理的安排，并决定车间、工段的长度、宽度、高度和建筑结构型式，以及各车间之间与工段之间的相互联系。

1．2 重要性：是工艺设计的重要组成部分，关系整个车间的关键基础工作。

2车间平面布置设计的基本原则

车间布置应符合生产工艺要求

要求技术先进、经济合理、节省投资、操作维修方便、设备排列简洁、紧凑、整齐、美观。 车间平面布置应符合生产操作要求

每一个设备要考虑一定的位置；设备布置应考虑为操作工人能管理多台设备或多种设备创造条件；设备布置不宜过挤或过松，宜尽量对称紧凑，排列整齐，充分利用空间；要考虑相同设备或相似设备互相使用的可能性和方便性；设备的自动测量仪表要集中控制，阀门控制集中，便于工人操作。 车间平面布置应符合设备安装、检修要求

根据设备大小及结构，考虑设备安装、检修及拆卸所需要的空间和面积；满足设备能顺利进出车间的要求；通过楼层的设备，楼面上要设置吊装空；考虑设备的检修和拆卸、运送所需要的起重运输设备以及安全的保障。

35T065变速器车间平面设计指导思想

内燃机制造分公司在年产20万台变速器建设基地规划中，结合丰田生产方式，通过运用精益生产的基本原则、理论及方法，实现“一个流”生产。按照U/C型布置，有效改善作业组合，尽量减少工序间在制品零件的数量；减少走动时间和搬运的浪费，增加生产效率，做到精益化生产。有效编排设备与工作区域的整合，使制程是直线流动，生产一贯化。主要遵循以下指导思想：

a) 使物料运搬的距离最短，避免有交叉重复现象发生。

b) 维持生产作业与制程编排的弹性化，以利必要性之改善调整。

使原物料在制程中能快速流动，避免堆积存放，造成资金积压。

C) 以合理有效的制程规划，减少对设备投资之重复。

d)建筑空间的有效利用规划。

e) 人、设备、物流、放置方式考虑原则，并充分提升人力绩效。

f) 物（原材料、零件、制品、模具、治工具、通箱等等）的物流应单纯。

g) 人（作业者、运输者等等）的动作；作业应顺畅。

h) 物品 （其放置方法；置放方式）应容易了解。

各车间生产线的布局如下图示：

45T065变速器机机加工生产线布局设计

变速器机机加工生产线布局研讨与选定

生产线布局设计简单地说就是系统中单元的选择及单元的排列组合，即结合车间场地、空间结构特点及工艺约束对设备进行合理布局。要充分考虑设备之间在空间位置上的协调性，以确保生产系统物流畅通及设备的充分使用。

加工设备布局遵循的原则：工艺性原则、经济性原则、可持续性原则、安全性原则。

下面就以内燃机制造分公司变速器轴齿加工生产线平面布局为例，谈谈如何利用丰田生产方式的准时化支柱，优化工艺设计思路，实现一人多机管理，通过有效率的劳动提高生产效率。

“一个流”生产要求作业场地、人员和设备必须得到合理的配置，实现人尽其才、物尽其用、时尽其效。在对输入轴生产线进行平面设计时，按照工艺流程来排列生产设备，以逆时针拉动，尽可能使设备的布置流水线化。为了真正实现精益生产，我们对以下布线方式进行分析比较：

方案一、热前加工工序设置复列设备上下料区并列C形生产线线布置，即实现U形生产。

方案二、热前加工工序设置复列设备平行直线布置，实现二连配置，

以上两种生产线布线方式对比见表

变速器机机加工生产线布局特点说明

轴齿、盘齿生产线采用U/C型布线，实现“整流化”生产。

a）U/C型布置使生产线距离最短，消除了人员走动和工件搬运的浪费，增加生产效率。

b） “一个流”生产，各道工序严格按节拍进行生产，将浪费显现化，消除批量不良。

c）消除在制品堆积与等待的浪费，及时暴露生产中存在的浪费，并及时排除，降低成本。

d）以“生产节拍”为目标，一人多机操作，实现少人化生产；培养多能工以均衡生产，且利于人员的增减。

e）采用站立走动的作业方式，制定适宜的上料高度，增加作业人员工作的灵活性，从而提高工作效率。

f）采用小型柔性加工设备和辅助设备相结合，易于生产线变更，节省空间。

g）作业标准化，员工严格按照作业指导书的要求，按既定的生产节拍进行生产。

h）流水化布局，要求每一道工序严格控制工作质量，做到质量在过程中控制，遵循内部用户原则。

生产线的布置步骤

在生产线布置进程阶段；应将设备的配置，另件，完成品置场的配置，模具，治工具，置场，配管线的方法等明确化。

物流说明

a） 上下料区并列U/C形生产线线布置时：工件流向――操作者正对机床，工件从右到左，逆向流动。

b） 设备平行直线布置时：工件流向――双列设备的操作者同时向一个方向流动。

c)精坯上料采用物流小车与液压升降台对接辊道形式。

d)热前加工完成品下料采用滚道和成品车对接输送。

e)工序内工件输送方式采用人工推拉和自动线结合上下料方式。

生产线实施标准化作业

其中标准手持是指按照作业顺序进行作业时，为了能够反复以相同的顺序、动作作业而在工序内持有的最小限度的在制品。例如输入三档轮生产线的标准手持包括生产线内设备上正在加工的零件数量和工序间滑道规定保持的零件个数。

5“U/C”形生产线布局分析

机加工线使用U/C型布局是推行精益生产的一种方式。通过盘齿件加工线布局优化过程的实践和创新，实现一个流节拍生产，一人多机操作，物流距离最短。经过总结，我们发现U/C形生产线布局有以下优点：

a) 结构紧凑，U/C形布局从几何学上讲，能减少既有生产线的占用面积；

b) 并行加工线的设计，在单台设备故障或换刀时，不会影响节拍；U/C形加工线出现瓶颈问题，便于现场管理看出流水线哪块有问题需要调整；

c) 封闭开口，减少产品、员工走动，最大限度减少动作的浪费，提升工作效率；

d) 优化作业组合，实现一人多机操作；员工技术水平较高，能掌握多工序操作能力；

e) 由于上下工序衔接，存放量少，物料搬运工作量少，搬运成本降低。

f) 生产计划简单，易于控制。

缺点：

a) 设备专用性强，产品一有变换，适应性较差 ；

b) 生产线的速度取决于最慢的部分，部分设备发生故障时会导致整个生产线中断；

c) 发生缺料或人员不在岗时，生产受影响较大 ；

d) 对员工的技术要求素质要求较高，需要较长培训周期。

6 总结

生产线布局问题是现代企业发展中面临的重要课题之一。精益规划生产线设备布局，如何在最短的时间内以最低的成本生产出符合市场需求的产品，将是决定企业在激烈的市场竞争中持续发展的重要保证。

参考文献

[1] 刘树华，鲁建厦，王家尧。精益生产线。机械工业出版社。2010-01-01.

车间布局规划的方法【第四篇】

关键词：小型企业 工业工程 生产系统布局 优化

0 引言

改革开放以来，浙江人民发扬“自强不息、坚韧不拔、勇于创新、讲求实效”的精神，大力发展民营经济，民营中小企业占据经济发展的主体地位，走出了一条浙江特色的发展之路。但按规模化、国际化、高科技化的发展趋势和要求，我省小型加工制造类企业普遍存在着科技水平低、结构松散、缺乏经管类专业人才等问题，加之原材料、劳动力成本的不断上涨等因素，使得同一产业层次上的市场竞争力不强[1]。因此，企业必须结合自身存在的问题，从加强管理、提高效率、降低成本等多个方面对企业业务流程进行改善。

生产系统是企业产品输出的核心，其运行质量与效率直接关系到产品的质量及成本，而生产系统的布局设计是构建生产系统的关键和基础。生产系统布局就是将加工设备、物料搬运设备、工作单元和通道走廊等制造资源合理地布局在一个有限空间里的组织过程[2]。其设计好坏直接影响到生产过程中物流成本及生产效率。因此，生产布局的合理规划和结合企业实际的生产系统结构优化，对我省小型企业的发展有很重要的现实意义，是企业在产业转型升级形势下保持自身竞争力的关键。

1 当前江浙地区小型加工制造类企业生产系统布局的现状

笔者实地走访了杭州仓前工业园、勾庄工业园、萧山南阳工业园、临江工业园、嘉善大舜开发区、临海上汇工业区等部分小型加工制造类企业，大部分生产系统布局没有经过科学的规划和设计，管理比较松散粗放。车间布局往往仅从技术人员的经验出发，以简单满足企业产品生产流程为标准建设生产系统。方法虽然简便易行，但存在着诸多漏洞，难以满足企业长期的生产需求。在科学技术快速发展和市场需求瞬息万变的今天，新工艺、新设备不断推陈出新，经验型的生产系统布局缺乏可重构性，不能满足多样性、个性化的市场需求[3]。不周密的规划还可能造成物流线路杂乱交叉、厂房空间利用率差、设备分配不均等问题，浪费企业资源。

下面，笔者结合临海某企业高压清洗机生产车间系统布局的实际情况，将我省同类型企业生产系统布局普遍存在的一些问题做一总结及分析，为其他企业结合自身情况提供参照。

该产品简要的作业流程如图1所示，其车间的现行布局如图2所示，一个典型的由技师按经验设计。首先，通过货运电梯及手推叉车、托盘将产品待装配的各零配件及辅料运送至该车间。随后将其推到相应的放置区存放，等待取料。装配时先由生产线远端高压水泵组装线取所需的配件至工作台进行水泵泵体装配。第二工序在泵体上加装电动机，并进行通电测试。达到额定输出功率的合格品在第三工位加装外壳、电源及控制系统，形成成品，并再次进行通电测试，观察整机正常工作，无异常表现，外观无缺损则为合格品转入成品区存放，并进行包装。最后通过货运电梯将成品运抵仓库保存，等待出厂。整体物流线路及各工位操作情况如图中所做的标注。

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图2 某厂高压清洗机车间生产系统布局图

根据该生产系统布局及对车间生产加工过程的观察，我们认为类似的企业的一些共性问题有以下几个方面：

缺乏布局总体规划，随意分配各板块空间

该厂管理层明确提出了销售量及收入的远期目标，却忽略了与之对应的生产系统的合理规划。该车间建筑面积约1000m2，设计生产能力为4条生产线同时加工，但从图2中可以看出，目前仅供一条生产线使用。因此，生产系统建筑面积显得十分充足，所有生产资料“摊大饼”般占据了车间的大部分空间。对于未来另外3条生产线的建设，规划为与第一条生产线平行设立；但如何处置目前占据其他规划生产线空间的原材料及成品摆放问题，企业则没有更多考虑。依此发展，企业生产系统的空间利用率十分低下，浪费了建筑资源；并人为地造成搬运距离拉长、耗电等其他问题，降低了生产作业效率，增加了综合成本。

空间分配是企业容易忽略的一个问题。企业往往根据车间的地形，将需要划分的各个区域等分为若干个部分。但在实际应用中，不同种类原材料、辅料对空间的需求往往是不同的，应根据其形状、需求量、利用率、搬运的难易程度等进行合理的划定。

工作场地杂乱，物料不按设计布局摆放

虽然车间布局中划分了各种原材料、辅料、半成品及成品的存放位置，但在实际操作过程中经常发生为了一时的搬运方便，不按规定位置摆放对应物品的现象。这可能在一定程度上减轻某些工人的劳动强度，但却阻塞了产品加工过程中正常的物流通道，造成作业面狭窄，流程运行不畅，各部门间协作效率低下，从整体上阻碍了生产的顺利进行，拖延了生产时间，间接地增加了时间成本，影响了生产系统的运行效率。不安全的堆放甚至可能造成工伤事故。因此，将各种生产资料及产成品按照布局设计进行合理摆放，杜绝生产系统中“脏、乱、差”现象，也是企业亟需解决的问题之一。

物流线路交叉，存在无效劳动

生产系统布局设计最为经典的目标之一即为：简化加工过程，缩短生产周期，实现搬运的最佳化。通过企业布局图可以看出，在原材料向生产线供应的过程中，还是存在着一定的线路交叉或绕行现象。这些所带来的无效劳动在一定程度上占用了劳动工时，尤其使得原本工人数量较少的岗位降低工作效率。减少或消除不必要的作业，除去冗余的物流路线是提高企业生产率和降低消耗最有效的办法之一，也是企业需要重视的一个问题。

布局中设备及劳动力分配不合理

在小型企业生产系统规划过程中，往往没有系统地计算各个工位的标准工时及进行人机操作效率分析，而造成时间或生产力的浪费。其具体表现在工序之间的相互等待、机加工过程中工人空闲时间过长等现象。这种现象只需计算对应的标准工时，调整工人配比即可，调整后多余的工人可安排其它作业，为企业创造更多的价值。机加工过程中人机的安排亦如此。目前，大量的自动化数控机床应用于企业，机加工过程中只需要按预先的编程使机床加工即可，加工过程中基本无需其他操作，在数控机床机加工过程中操作者的大量时间等待，完全可以考虑一人操作两台或多台机床进行加工作业，提高机床及工人的利用率。

设计布局时未考虑人机、人因、环境因素

通过调查发现，大部分工人长期遭受着来自不和谐生产环节的影响，极容易造成工人操作失误等现象的发生，增大了产品的不合格率，浪费原材料成本。在一些不正规的企业中表现尤为突出，是造成工伤事故及影响工人身心健康的一大因素，人机生产环境亟待改善。在大多数车间，工人在巨大噪音的环境下工作；铸造、喷漆、电镀等部分特殊岗位，操作者还需要忍受刺激性气味、高温、高光、有毒有害、腐蚀性化学物质等不良环境因素的侵害。这些工作环境如果不能够很好的进行防护，工人的工作效率将会大大降低。例如在该车间的水泵测试工位，没有加装机盖的水泵直接进行带电带水作业，该厂没有为工人配备绝缘橡胶手套、橡胶靴等防触电设施，存在极大的安全隐患。

企业在追求利润的同时，也应在生产系统布局中考虑到工人工作环境是否满足工人操作的基本人体需求，是否满足安全生产的需要，是否可能对工人身心造成伤害。同时，符合人因工程、人机工程的生产系统布局设计也能在一定程度上满足低碳环保、节省能源的理念，实现节能的生产过程，为企业降低生产成本，例如生产线光照达到人体适合的照度即可，应避免过度照明。

设计布局时忽略防火防盗设施

安全是永恒的话题，安全是生产的基础。但恰恰有部分企业在生产系统布局设计中忽视了应有的防火防盗等安全设施。目前我省很多小型企业还停留在家庭作坊式的基础阶段，没有正规的生产车间，更没有通过相关消防部门的检查验收，存在火灾等安全隐患。仍以该车间为例，整个车间没有配备灭火器，也没有消防栓。同时，车间内充满了大量塑料制品，一旦出现火情，后果不堪设想。同时，企业也不应忽视对职工安全的教育。笔者曾在包装线上惊讶地看到，一名负责使用汽油擦拭产品进行去污作业的工人公然把汽油桶直接放在高压配电柜附近，一旦因静电或配电柜内电弧放电引燃汽油，车间将直接陷入一片火海。

防盗也是企业应该注意的一个问题。近些年，屡有小型企业生产物资失窃的报道。由于小型企业往往疏于防范，又缺乏必要的技防设施，往往成为物资盗窃的对象。希望企业能够在出入口处安装监控设施，重要的仓库安装防盗门，预防盗窃案件的发生。

2 针对小型企业实际情况的若干种布局优化方案

在20世纪初期，Richard Muther发表了《布局规则》一书，成为了生产系统布局研究的开端，随后国外很多人对生产系统布局进行了深入的研究，并不断提出了很多新理念新思想，推动了20世纪世界工业化的迅猛发展。布局问题具有其自身的特殊性，它包含数学建模、运筹学、系统工程等诸多学科知识领域，属于复杂的组合优化问题[4]。国内对生产系统布局的研究主要集中在各大高校，利用数学建模、运筹学等手段，运用数学规划法、启发式算法、图论求解法、SLP法、模拟退火法、遗传算法等，对生产系统布局的合理性进行建模、分析，并给出布局的优化建议。

但我省小型加工制造类企业中普遍缺乏高级技术人员，算法中所需的相应数据小型企业也无法进行精密测量，难以通过上述严密完整的计算求出布局最优解。同时，小型企业往往需要很强的可重构性，以满足快速变化的技术发展及市场需求。即便通过上述算法求出最优解，也可能在短时间内需要进行重新调整。因此，严密的算法研究对生产系统布局进行优化并不能够完全适用于我省小型企业的实际情况。

那么找到一种特别针对我省小型加工制造类企业，且切实可行、简便易用、可靠性高、广谱性强、无需繁琐计算的生产系统布局优化方法，实现产能最大化、易于品质控制、减少资源浪费，将成为造福我省小型加工制造类企业的福音。

在设计方案之前，首先应当明确生产系统布局规划的目标与原则。生产系统布局是一个有机的整体，由相互关联的若干的子系统组成。因此，必须以生产系统布局的目标作为其优化设计活动的中心。其总目标就是使人力、物力、财力和人流、物流、信息流得到最合理、最经济、最有效的配置和安排，即按照布局规划使企业以最小的投入获取最大的回报[5]。达到这些目标，应遵循ECRS、重视人因、把握整体、统筹兼顾的原则对生产系统布局进行优化。笔者在这个基础上提出了如下几种生产系统布局的优化方法，供各小型企业参考。

沙盘模拟法

此方法类似于计算机中进行的三维生产线运行仿真，结合小型企业技术水平的实际情况提出的实体物理模型方案。首先，按比例制作车间的实物沙盘模型，依据企业现有业务情况确定各机床、流水线、物料区的位置。随后，可对企业目前的生产情况进行模拟仿真。仿真时用细线描绘每一种原材料及成品进出车间的路线表示企业的物流路线；将不同的原材料用各色棋子表示。用笔在对应工位上标准好企业现有的加工工时；对应地根据工时使用棋子在工位上占位，表示每一种原材料在每一个工位的停留，模拟企业生产加工的全过程。通过实物模型的仿真，可以找到对生产系统布局影响最突出的问题，并依此理清车间生产过程中存在的制约产品生产进度的瓶颈工序及物流路线。

该方法的优点：能够发现最为影响企业生产系统运行最突出的问题；方法简单，无需过多理论分析，易于执行操作；在企业已有布局的基础上，以实践的角度解决企业生产系统布局问题，有很强的针对性。缺点：没有清晰的问题分析逻辑，仅凭物理模型容易遗漏不明显存在的问题；使用沙盘时需要技术人员有很强的问题分析能力及逻辑思考能力，否则容易发生归因偏差。忽视车间现场管理因素及人为因素。

自顶向下的系统布局分解法

首先需要明确生产系统终端的产品。从已经明确的产品系统构造出发，根据构成产品的各功能、零配件间的内在的联系，使用“目的―手段”、“并联”、“串联”的逻辑关系，从左至右的方向逐项将产品分解，直至分解成为能够独立装配的各个工序（如图3所示）。按照列出工序的顺序将生产线以直线或U字形进行排列；原材料根据装配的顺工序，结合生产车间的地形按照顺序进行码放，并根据实际情况调整为最佳的物流路线。

该方法的优点：有利于认清各个工序之间的逻辑关系，防止出现工件回流现象及物流线路交叉；有利于改革一次性完成，避免资金、资源的长期消耗，减小资源浪费；有利于完善企业装配流程的规范性，易于品质控制。缺点：限于在图纸上进行分析，缺乏实践支持；相比于改进前可能出现改进效果不明显的现象；员工可能对新工序新环境不适应，需要一定的过渡时间。

经验――改进循环法

在原有经验设计的基础上，不断地查找问题、分析问题、改进问题；如此循环进行，不断对系统进行优化，以求逼近生产系统布局问题的最优解。以本文前面总结的六个问题为例：企业可以着眼于制定总体的车间布局规划，根据不同原材料及成品的属性合理地划定存放区域；杜绝车间内的乱堆乱放现象；对产生不合理物流线路的原材料位置进行改善；调整劳动力与设备的分配；加强对员工安全的保护设施的配备等几个方面改善现有的不足。改革后再根据新的问题进行继续改革，反复进行，使生产系统布局不断完善，螺旋式上升，直至调整为企业的目标状态。

该方法的优点：就企业目前现实存在的问题进行改进，有很强的可操作性；重视人因与车间现场管理，与员工的切身利益挂钩，容易调动员工积极地参加到生产系统布局改善优化中；不断发现问题、解决问题，可以更好地逼近最优解，取得最好的改善优化效果。缺点：改革实践时间长、需要改进的方面零碎繁多，并不断进行调整，在一定程度上消耗企业的资金及生产资源；企业车间管理者有很强的责任意识，坚持不懈地投入到生产系统布局优化的实践调查中去。

上述三种生产系统布局优化方法企业可以根据自身的实际情况进行选择，也可并联进行，能够相互取长补短，获得更佳的改善效果。如果企业有较强的技术科研力量，也可根据自身的布局现状及发展目标探索出一种适合于自身发展的生产系统布局优化方式，更好地满足不同类型企业个性化的需求。

综上分析，我省小型加工制造类企业应充分认识到企业生产系统布局中存在的问题，重视生产系统布局优化工作，才能从根本上突破企业生产制造过程中成本与效率造成的制约瓶颈，江浙地区小型民营企业方能实现新的飞跃。如何能够改善企业内部资源配置及利用，在一定程度上降低企业生产成本、合理化作业流程、减少物料浪费在一段时间内还是值得继续探索的一个课题，任重而道远。

3 校企合作联合实施生产线布局改善的可行性及前景

有条件的企业，可以寻求高等院校及科研机构的帮助。目前，许多高校开设工业工程、物流管理等专业，并拥有相应的实验室资源和师资力量，可以满足小型企业生产系统数字仿真、实体仿真、物流设施布局与规划等生产系统布局的改善各项要求，完全有能力为各生产企业的生产系统提供技术诊断及相应的技术咨询指导服务。

以我校中德联合现代工业工程实验室的建设情况为例，主要分为人因工程、数字工程、生产工程三个实验领域，并拥有各种功能完备的实验仪器设备及先进的计算机仿真系统。在人因工程领域，可以进行多种加工制造中人因的模拟、测试与分析，使企业能够掌握更优化的人因系统设计，减少操作失误，减轻操作者心理压力。在生产工程领域，可以分析不同车间装备流程和装配系统的不同结构，检验不同布局对工人压力、应变性、生产率和产品质量的影响；分析各种影响装配流程的因素，指导企业如何进行更好的生产系统布局。在数字工程领域，主要利用DELMIA、QUEST等三维设计与仿真软件，通过系统建模与仿真分析，为企业生产系统布局设计及优化提供可视化分析；并通过虚拟的手段和方法快速满足工程的实际需要，对生产系统组织及生产策略进行仿真与规划，深入挖掘企业潜力。

借助院校和科研机构的专业技术能力，可以对企业生产系统布局的现状进行全面诊断，对企业生产系统一些无法察觉的问题进行科学合理地把握并提出解决问题的方向和方法。在实验室环境下对改进的布局进行仿真，能够直观的观察优化的效果，了解改革的实际成效。同时，也可以安排师生到车间现场为企业进行现场指导，对优化方案的实施过程进行全方面的跟踪及控制；既为学校提供了学生实习的机会，又为企业的有效改革提供了保障，一举两得。

目前，我校已与一些企业展开了类似合作，从反馈的情况看普遍反响良好。企业从学校获取了先进的管理技术及生产系统改进方案；学校在企业建立实践基地，促进了学生学以致用及教师教学科研成果的推广应用，这为校企的广泛合作打下了深厚的基础。相信校企之间本着“精诚合作、分享智慧、互利共赢”的原则相互促进、相互学习、共同发展，未来的前景将更加广阔！

参考文献：

[1]吴国华。高波。浙江省中小企业可持续发展的调研报告[C].民盟浙江中小企业年会

[2]贝炳林。车间布局的综合评价[D].上海交通大学硕士论文。

[3]王进，樊树海。可重构车间布局建模研究[J].《机床与液压》.

[4]谭胜伟。中小型企业生产系统布局方案与评价[D].上海交通大学硕士论文。