车间5s改善计划方案精编5篇
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生产车间5s管理条例1
本规定适用于本公司金工车间、钳工车间、全体员工。
第一条：全体员工须按要求佩戴厂牌(应正面向上佩戴于胸前)，穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。
第二条：每天正常上班时间为9小时，晚上如加班依生产需要临时通知。若晚上需加班，在下午16：30前填写加班人员申请表，报经理批准并送人事部门作考勤依据。 第三条：按时上、下班(员工参加早会须提前5分钟到岗)，不迟到，不早退，不旷工(如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行)，有事要请假，上、下班须打卡。严禁代打卡及无上班、加班打卡。违者依《考勤管理制度》处理。
第四条：工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗。
第五条：上班后一小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
第六条：员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第七条：禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为(注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事)，吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者依《行政管理制度》处理。
第八条：未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得进入办公室。
第九条：车间严格按照生产计划排产，根据车间设备状况和人员，精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。
第十条：生产时如果遇到原材料、辅助材料等不符合规定，有权报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。
第十一条 员工领取物料必须通过车间主任开具领物单到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。装配车间完工后要将所有多余物料(如：零配件、)退回仓库，不得遗留在车间工作区内。生产过程中各车间负责人将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放，并做好标识，不得混料。有流程卡的产品要跟随流程卡。否则，对责任人依据《行政管理制度》处理。
第十二条 员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行操作，不得擅自更改产品生产工艺或装配方法。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。
第十三条 在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失职使公司受损失，应由当事人如数赔偿(管理人员因管理粗心也受连带处罚)。
第十四条 生产流程经确认后，任何人均不可随意更改，如在作业过程中发现有错误，应立即停止并通知有关部门负责人共同研讨，经同意并签字后更改。
第十五条 在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司设备、检测等工具。不得擅用非自己岗位的机械设备、。对闲置生产用具(如：夹头、模具、电扇、螺丝刀、老虎钳等)，应送到指定的区域或交回仓库保管员放置，否则以违规论处。
第十六条 车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务；因工作需要临时抽调，服从车间主任以上主管安排，协助工作并服从用人部门的管理，对不服从安排将上报人事管理部门按《行政管理制度》处理。
第十七条 车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定，确保生产安全。
第十八条 在生产过程中好、坏物料必须分清楚，必须做上明显标志，不能混料。车间主任、检验员、设备维修人员、电工必须跟班作业，保证设备正常运行和产品质量。 第十九条 员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要注意节约用料，不得随意乱扔物料、工具，掉在地上的元件必须捡起。否则，按《行政管理制度》予以处罚。
第二十条 操作人员下班时必须将机器设备及工作岗位清扫干净，保证工序内的工作环境的卫生整洁，工作台面不得杂乱无章，不能堆放产品和废品。生产配件须以明确的标识区分放置。
第二十一条 加强现场管理，随时保证场地整洁、设备完好。生产后的边角废物及公共垃圾须清理到指定位置，运出车间。
第二十二条 不得私自携带公司内任何物品出厂(除特殊情况经领导批准外)，若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。
第二十三条 对恶意破坏公司财产或盗窃行为(不论公物或他人财产)者，不论价值多少一律交公司总经办处理。视情节轻重，无薪开除并依照盗窃之物价款两倍赔偿或送公安机关处理。 员工考核。 考核的内容主要是个人德、勤、能、绩四个方面。
其中： 1. 德、主要是指敬业精神、事业心和责任感及道德行为规范。 2. 勤、主要是指工作态度，是主动型还是被动型等等。 3. 能、主要是指技术能力，完成任务的效率，完成任务的质量、出差错率的高低等。 4. 绩、主要是指工作成果，在规定时间内完成任务量的多少，能否开展创造性的工作等等。
以上考核由各车间主任考核，对不服从人员，将视情节做出相应处理； 考核的目的： 对公司员工的品德、才能、工作态度和业绩作出适当的评价，作为合理使用、奖惩及培训的依据，促使增加工作责任心，各司其职，各负其责，破除“干好干坏一个样，能力高低一个样”的弊端，激发上进心，调动工作积极性和创造性，提高公司的整体效益。 本制度由办公室协同生产部制订、解释并检查、考核。生产部全面负责本管理制度的执行 。
第二十四条 本制度自3月1日起实施 。
5s改善活动总结报告2
经过5S活动月的宣传和实践，5S的观念逐渐深入人心，5S活动的现场管理逐渐步入轨道，5S工作的重要意义正逐步被每一个部门和车间接受。
根据《5S活动月工作安排细则》要求，20xx年2月1日5S活动推行委员会带领企业发展部、党群工作部、生产部对公司所辖车间和有关库房进行了5S活动月工作检查。
通过检查发现，5S活动月工作已初见成效。
各部门和车间较前期检查有了较大的提高，工作区域内的整体环境有了较大的改观，公司员工的工作热情有了提升，有许多单位做的比较好。
经过综合评比以下单位在5S活动月中工作较突出：总装车间、电器车间、采购部、托辊车间、铸铁车间。
公司领导对以上单位进行表扬，并要求全公司各部门、车间向受表扬单位学习，进一步做好5S管理工作。
在5S活动月中，总装车间在月初组织员工认真学习了5S基本知识，车间外墙张贴了标语口号，制作二块宣传版报，车间员工在思想上对5S有了全面的认识。
车间员工对工作现场进行了全面的整理、整顿、清扫，重新规划了工作场地，工作区和物料区划上了文明安全线，并根据车间布局制作了一块14平方米的“总装车间平面定置图”悬挂了在车间，使车间工作现场一目了然。
车间还与有关部门同力合作，把车间北跨长年形成的一座“钢铁山”搬走。
车间利用工余时间，对车间工具箱进行造册登记，统一高度，并全部喷涂蓝色漆和编号，整齐地排列在车间四周，为车间生产提供了一个较好的'工作环境。
电器车间认真执行了5S活动月的具体安排和目标要求，积极组织全车间员工学习领会5S的内容、作用和目的，利用宣传形式，张贴宣传标语30余幅，出版报2期。
认真落实5S活动月实施步骤，组织全车间员工将长期废弃不用的物品进行了清理；对车间工作场所及卫生死角进行了清扫；对工具箱进行整理，摆放整齐；对机器设备进行了例行保养、维护；制作一批器具架，将工位胎具、卡盘上架排放整齐，各类物品一目了然。
采购部根据5S管理的要求，首先对员工进行了宣传教育，张贴了宣传标语口号并制作宣传版报。
部门员工对办公室和仓库院内的路面和花圃进行了清扫和整理。
利用电锯、斧劈、刀割等方法将多年盘根错结、繁茂杂乱的树枝和杂草进行了清除。
累计清除废弃物10余车，清理、整顿面积达平方米。
在此次活动中，共产党员发挥了先锋模范带头作用，他们利用工休时间，义务对标准件库长期不用的物品进行了整理，仓库整体面貌有了改观。
托辊车间全车间干群认真响应、贯彻执行公司关于开展5S活动月文件的精神，带领全车间员工认真学习5S的知识，在工作区域内张贴宣传标语，制件了宣传牌4块。
在车间领导的带领下，全间员工不怕苦、不怕累将车间内不要、不用的物品进行了整理清扫。
共清理废铁吨，把暂时不用的设备、工装模具集中堆放，加盖塑料膜。
对车间工作场所卫生死角进行清扫。
共清除垃圾约8车次约3吨。
车间工具箱统一喷涂红漆、编上号码、摆放整齐。
车间产品归类摆放，正确区分成品区、半成品区、原材料区。
生产设备进行了擦洗、维护和保养。
铸铁车间接到“凯重-75号文”和相关宣传资料后，及时召开会议对全体员工进行传达，张贴宣传标语32幅、版报一期。
全体员工克服了车间环境恶劣，现场整治困难等因素，对车间进行了全面的整理、整顿、清洁。
清理了露天区域的垃圾50余吨。
车间内坑口全部增加了护栏，配电箱门配齐，工件、原辅材料摆放有序、归类区分，设备进行了保养和维护。
5S管理活动是一项长期不间断工作。
5S活动月是此项工作的开始，有许多工作要做。
公司全体员工应该对5S管理工作有一个全面的认识，要把5S当作日常工作的一部分。
5S所倡导的优雅的工作环境、良好的工作秩序、严明的工作纪律是提高工作效率、生产高质量产品、减少浪费、节约物料成本和时间成本以及确保安全生产的基本要求。
一流的产品，只有在优美有序的现场环境，安全高效的生产秩序中才能生产出来，而5S管理正是支撑这样环境秩序的基础。
车间5s管理制度3
车间5s管理制度
为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。本制度适用于车间全体员工。
一、什么是5S管理制度：
5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：
1、革除马虎之心，凡事认真。(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)
2、遵守规定。
3、自觉维护工作环境整洁明了。
4、文明礼貌。
没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
二、5S管理制度的实施：
整理(SEIRI)
1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的。物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3.设备保持清洁，材料堆放整齐。
4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。
整顿(SEITON)
1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。
2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。
4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。
5.管理看板应保持整洁。
6.车间垃圾、废品清理。(各部门按划分规定处理)
清扫(SEISO)
公共通道要保持地面干净、光亮。2.作业场所物品放置归位，整齐有序。
3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。
4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。
5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。
清洁(SETKETSU)
彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。
素养(SHITSUKE)
公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。
活动每日坚持且效果明显。
2.遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。
3.时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。
三、检查要点
1.有没有用途不明之物。
2.有没有内容不明之物。
3.有没有闲置的容器、纸箱。
4.有没有不要之物。
5.输送带之下，物料架之下有否置放物品。
6.有没有乱放个人的东西7.有没有把东西放在通路上。
8.物品有没有和通路平行或成直角地放。
9.是否有变型的包装箱等捆包材料。
10.包装箱等有否破损(容器破损)。
11.工具、计测器等是否放在所定位置上。
12.架子的后面或上面是否置放东西。
13.架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放。
14.作业员的脚边是否有零乱的零件。
15.相同零件是否散置在几个不同的地方。
16.作业员的周围是否放有必要之物(工具、零件等)。
四、员工在5S管理活动中的责任
1.自己的工作环境须不断整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放。
2.不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间。
3.通路必须始终保持清洁和畅通。
4.物品、工具及文件等要放置于规定场所。
5.灭火器、配电盘、开关箱、电动机等周围要时刻保持清洁。
6.物品、设备的放置要做到仔细、正确、安全，较大较重的要堆在下层。
7.保管的工具、设备及所负责的责任区要整理。
8.纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所。
9.不断清扫，保持清洁
10.注意上级的指示，并加以配合。
5S推展改善4
改善的原因
1.作为个人
您应该是以怎样的观点或怎样的态度，你应该怎么去做，作为个人，每个人都需要挑战以激发自己的热情，提高工作的技能或能力，获得成就感和满足感；环境的改变也要求我们应作相应地改变，如果跟不上时代的步伐就意味着必然被时代所淘汰，
2.对于公司
公司里如果都是那种满足于现状，毫无改善意识的员工，那么这家公司必然也就没有希望，它不可能会进步。所以作为公司，它必须具有强烈改善意识的员工，能够把问题解决在那种萌芽的状态。
3.改善的种类
按时间的不同，可以分为两类：事前改善和事后改善。
①事后改善：在制造过程中发现不良，或是直到顾客抱怨后再来改进工作；
②事前改善：在问题发生之前，就已经进行改进，使问题不会发生，或是把损失减少到最低的限度。
4.日常管理与改善的关系
日常管理强调的是遵守标准，将相同的状态维持下去。
改善：寻找更好的方法，并做成能保证预期效果的标准来实施。
我们的工作就是基于日常管理和改善之上，这些都是同等的重要，目标可能是一次达不到，但是可能经过反复的维持和改善之后就能达到目标。
说明：每个球分成四等份，每个等份用四个英文字母来代替，即：P、D、C、A。P，即计划；D，实施；C，确认；A，处置，
也就是说进行持续的改善，再维持，再改善，再维持，你就能终于达到目标。
只有不断的改善，您的公司的产品质量才能提升，成本才能够降低。
改善的作用
1.对员工个人的作用
改善对员工有哪些作用？
●可以使员工充分地发挥他的潜在能力以及想象力、创造力。
●增强每一个员工的自信心和责任感。
●使员工的性格朝着积极的、正面的方向发展。
●改善能扩展员工的视野，从而全盘地去考虑问题，增加了作为未来管理人的基本素质。
●提高员工对工作的满意及成就感，使他对这个企业产生越来越大的向心力和凝聚力。
2.对上下级之间的关系的影响
●经过改善、沟通、对话之后，改变了员工对公司的反抗，或敌视的态度。使位居管理层的管理人员，更进一步地了解员工，知道员工有哪些优点，使他能够知人善用。
●使员工理解到管理人员在工作上的困难，做到积极的配合。
3.对公司的好处
改善上下级之间的关系。同时对公司来说，产品质量和效率不断地提高，成本自然会相应地不断降低，而且不会造成浪费，很多不良的情况也慢慢地减少了，这个公司就变成了一个最具有竞争力的公司。
改善的基本方法
计划部分：要经常性地教育，甚至要给予物质或精神方面的奖励。
执行方面：要抓住事实、对现状实施调查，甚至要予以分解。
实施部分：多次地检讨、积极地参与，以便能正确地确定对策、确认结果。
5S管理整改计划5
5S管理整改计划
5S是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称“5S”。
5S定义
整 理：SEIRI要/不要
整 顿：SEITON 定位
清 扫：SEISO没有垃圾和脏乱
清 洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生
习惯：SHITSUKE 养成纪律的习惯
根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。可见日本早期只推行5S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生-阿拉文库§ 产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现在的5S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理5S运动。
所以推行5S的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营告诉我们：一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而5S就更加重要。因为脏乱的工作场所，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。如果未彻底推行5S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实施5S的组织或办公室，则一定到处窗明几亮，物品放置井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资财。现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。
第二章为什么要推行5S？
根据日本企业经济成长的经验，大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性。于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等，不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进。
在此，我们可以提出充分的证明，推行5S运动也能为组织带来许多效用，请看为什么要推行5S的最大理由。
1. 5S是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖；
2. 5S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象；
3. 整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿；
4. 在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高；
5. 5S的'工作场所是节约的场所，因为5S的理论是从零基管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存；
6. 推展5S后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自动消失了；
7. 建立5S的组织是明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不会违反通道原则。工作服及安全防护用具保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境；
8. 5S也是建立标准化的推动者，透过习惯的纪律要求，每位员工正确地执行任务，并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业，随时向品质零缺点目标迈进；
9. 不管任何行业展开5S管理法则推行，都会创造出令人满意的工作场所；也能带动全组织进行改善的气氛；员工认为自己有示范作用，将更有改善的意愿，达到全员参与工作的干劲；
10. 实施5S活动，亦能培养一批有企划、能力，以及自主管理的干部和员工，如上所述，实施5S的优点如此之多，当然是必须进行5S的理由。
S改善对象及目标
实 施 项 目 改 善 对 象 目标