6s工作计划（实用3篇）

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s工作计划1

20xx年4月份，6s现场管理项目正式在我们公司启动。

我部门对6s管理工作做了详细的计划，加之前期动员与培训等工作做的及时而到位，职责范围划分的很明确，使得6s工作顺利有序的开展。

在推行中我们首先深入现场查找问题，规划推行重点，在根据工作方案积极改善整顿，优化工作环境，现场不符合6s要求的地方，逐步不断得到改善。

通过6s管理活动，规范了工作和生产现场，培养了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。

一、6s管理推行工作总结

1、宣传及培训工作

四月份主要工作宣传和培训6s管理，综合部对公司部门、车间行政人员、现场基层员工通过视频讲解进行6s的系统培训。

生产部制作6s宣传栏、标语等向广大职工宣传我公司开始实行6s管理活动，并组织全厂职工6s知识考试，让广大职工全面认识了解6s管理内容，让每个职工明白自己是现场6s管理的一份子和重要成员，积极主动的参与6s现场管理。

2、6s推行实施

整理、整顿、清理、清洁

明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。

整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。

对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。

清扫在整理和整顿期间开始穿插进行，对厂区的垃圾进行彻底的清理，对操作室内、设备、地面、框架等地方实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。

现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。

保障了员工的作业安全。

为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。

推广6s管理过程时，不断通过现场找出问题解决问题，透过现场看问题，问题就是机会，问题说明我们能做的更好，问题是教育人的机会，要把问题当问题看待，从而提升了我公司的6s管理。

在推广6s前，成品车间已经严格执行6s管理，对厂房、地面、设备、产品、物品等，进行分区、划线、标识、定位。

车间的标识做的比较完善，6s管理得到初步的成绩，我也从中学习很多的6s推广知识。

在今后的工作中我们不得的交流和严格的要求下，成品车间6s管理工作得到进一步的提升，目前已经是我公司推行6s典型示范车间。

公用工程车间是6s推进最快最好的车间，以前在比较管理的中连续3次为倒数第一名，从中我们可以看出那时现场管理很不到位。

在我推行6s过程中，车间专门安排一个现场专员与我对接，6s的要领和一些想法很快得到落实，车间现场面貌焕然一新。

车间自己也实行很多有创意的管理办法，丰富了我公司6s管理内容。

比如：车间班组比较管理的实施，比较管理扣分项的公布板的设立。

二、在推行6s过程中存在的问题

1、推行小组建设不到位，目前小组主要成员以生产部和车间人员为主，没有明确负责推广6s总负责人，没有把安环部和综合部纳入其中，一提到6s管理工作，默认为都是生产部的工作。

2、车间的6s推行员都是安全员兼任，在管理上没有实际的权利，主要是车间不给予支持，安全员也认为不是他们的职责。

3、对6s的认识不够，靠自己学习是有限的，在推广过程中很到地方想不到也做不到，只能经过长时间的摸索初步完善，降低推行效率，也容易打击推行小组人员的相信。

4、6s管理同样要求下，车间和车间之间会存在很大的差别，说明有部分车间领导不注重6s管理的推广。

5、在整理工作过程中，物品的要与不要成了工作的重点和难点，怎么来判定或由谁来判定给我们带来阻力。

三、6s管理心得

1、“6s”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。

所以其实是更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。

因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。

使“6s”最终变成全体员工自觉自愿的行为。

2、“6s”管理应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。

责、权、目标明确。

更需要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。

3、“6s”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。

“6s”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。

应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。

4、“6s”管理是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。

不易一股脑的全面铺开。

应该在一些部门、班组进行试点，总结经验，再逐步推广。

5、“6s”管理不是一朝一夕就可以实现的。

它可能需要一两年，也可能需要三五年。

所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。

人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。

并且“6s”是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。

应该按照推行实施计划，按部就班的连贯实施，不易中断。

如果随意中断，就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。

6、6s管理重在细节，也难在细节。

在6s管理推行之初，有人将“整理、整顿、清扫、清洁(两整两清)简单认为是“大扫除”;认为天天检查，真是“小题大做”;还认为“安全”天天讲，“素养”慢慢来等等。

其实不然，有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处。

为什么？因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。

6s管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。

事实证明，“两整两清”不是“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。

四、下步工作计划

1、巩固提高6s管理，实行6s精细化管理。

(为期半年)序号

2、提升6s管理的措施(为期两个月)

的标杆车间——对6s推行比较好的车间，给予6s管理标杆车间，每月度在比较管理大会上发言推广6s的经验，公司将给予定额的奖金，并定期让各车间人员进行参观学习。

员工名字命名的6s标准——为了使6s推行中有鲜活的对比实例，提高员工的积极性和自主感，将把员工做的很好的6s事项，以此名员工的名字来命名为6s检查标准。

例如：公用工程高纯水工序某某把厂房玻璃擦的透明亮，我们就以这块玻璃洁净为6s的检查标准，命名为某某6s玻璃标准，对这个标准进行推广，并给予当事人一定奖励。

车间班组比较管理——建立车间班组比较管理和班组内部的比较

管理，目前部分车间也开始实行班组比较管理，虽然形式不同，但目的是相同的。

根据6s管理要求，应把各车间的班组比较管理进行统一规范，也要求其他车间马上实行班组比较管理，来提高我公司的基础管理。

每月一次6s现场大检查——我希望公司把每周三的大检查纳入6s管理体系，实行每周一次的6s大检查，通过领导的检查来检验6s实行的情况，在现场近距离的提出要求解决问题。

各工艺单元制作工艺流程图看板，有助对新员工快速掌握工艺。

3、做好6s管理工作与做产品的质量一样，只有越做越好，同样，只有开始没有结束的一天。

尽管6s管理是极其艰巨的工作，但我们坚信，只要我们共同努力，全力以赴，不论是在现场管理上还是在员工素养上都将会有极大的提高，定会给我们提供进一步发展的可靠基础。

s工作计划2

6S工作总结

从几年前开始，我们公司就一直推行6S精益生产，至今已取得了一定的效果和成绩，而到了今年4月底，一直施行的6S管理也到了经受考验的阶段，借着公司高层领导一行来公司视察参观的契机，公司领导花大力气在咱们厂掀起了一股6S精益生产管理的浪潮，开展了为时一周的现场6S整顿活动，将“6S管理”推到了一个全新的高度，成果斐然。

其实，要深化“6S精益生产管理”思想，扎实推进“Clean up”成果就是要始终坚持员工至上、员工满意的价值取向，突出思想培训教育这个重中之重。现在二机架旁的4块看板整齐放置在过道旁，最新信息一目了然，一条干净、清洁的安全通道跃然眼前，6S展板上也会展示出有关推行“6S”活动后的厂区情况„„走进车间，机器设备擦得干干净净，墙上的标识都用粘胶贴好，办公桌上的文件都整理归类，资料和其他用品定置定位，这些好的现状我们必须保持。

刚开始贯彻“6S”管理理念的时候也遇到了阻力，一些员工思想上认为工厂又不是家，每天保证生产的同时又要打扫卫生，不是浪费时间么？所以为了扭转这种思想，我们必须坚持让员工定期培训学习，使他们从思想上彻底改变旧陋习，并自觉接受“6S”管理模式，同时定期评比，对未达标机台扣款并通报，每月及时公示“6S”评比得分情况，并注明扣罚原因，及时表扬先进，批评落后、指出缺点，使全体员工都注重集体荣誉感，进步并保持目前的良好态势。

这次的6S管理整顿活动推行得非常有成效，从机台到领导都对6S整顿后的结果表示了肯定，也对我们科室所做的努力进行了表扬。但是，6S精益生产是一个长期而且效果持久的制度，必须培养成习惯后，才能发挥出巨大的作用，而这次的整顿重点因为是在生产现场，所以作业区办公室和员工更衣室并没有做太高要求，但是6S并不是一句空话，我们既然要做，就要贯彻到底。“规范化”只是完成50%，还有50%则是“意识化”，需要员工切实体会到“6S精益生产”的好处，从而发挥自己的主观能动性，从“要我做”到“我要做”，这是一个最终的目标。希望下一次6S评比，每个机台都能有亮点，因为只要保持良好习惯提升自己的个人素养，将6S精神进行到底，带来更多的变化与效益，我们一定能在高端客户中乃至国际上走的更远！

2012年5月2日

s工作计划3

一、目的明确

改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化．

导入目视化管理，提高现场管理水平。

二、适用范围

本规定适用于公司内所有员工。

三、建立6s推行小组

组长：6 副组长： 6 组员：各部门第一负责人+（员工代表）

组织图（见附）

6s推行小组：负责6s活动的计划和失计行工作。

组长：负责推行小组的运作以及指挥。

副组长：全程计划、执行和管制。

组员：参与制定6s活动推行计划，贯彻执行6s推行工作，定期检讨、改进。

四、对目前公司现场现状做分析

五、划分区域并明确责任人

六、拟定前期检查标准

七、实施办法

本办法前期活动预计三个月（20xx年5月－20xx年7月），而后继续推行，持续改进。

为保证6s推进活动的有效进行，培养团队精神，拟以各车间为单位进行竞赛。

由各单位第一负责人对6s活动推行效果负全部责任。

将检查中发现的问题以整改通知书的形式下发各部门，各小组依表改进。

八、拟定奖惩标准

6s活动奖惩的`目的在于鼓励先进、带动后进，形成公司内部全面推进的良好气氛。

月度评比第一名奖励； 500元，车间悬挂流动红旗（旗名：浙江耐史特公司6s工作月度评比第一名）；

月度评比第二名奖励：300元，车间悬挂流动红旗（旗名：浙江耐史特公司6s工作月度评比第二名）；

月度评比第三名奖励：200元，车间悬挂流动红旗（旗名：浙江耐史特公司6s工作月度评比第三名）；

月度评比倒数第一名处罚：300元，车间悬挂流动黑或黄旗（旗名：浙江耐史特公司6s工作月度评比不称职）；

月度评比倒数第二名处罚：200元，车间悬挂流动黑或黄旗（旗名：浙江耐史特公司6s工作月度评比需改进）；

月度评比倒数第三名处罚：100元，车间悬挂流动黑或黄旗（旗名：浙江耐史特公司6s工作月度评比需努力）；

连续三次最后一名，将发白色旗，处罚三倍，所有评比结果列入薪资调整晋升考核内。

九、组织实施

下发文件时间：拟定于xxx0年5月15日 要求整改时间：拟定于xxx0年5月18日 组织实施时间：拟定于xxx0年5月15日

十、每月召开一次6s大会

大会时间：拟定于每月25日

(对上月度6s工作做出总结对目前5s现状做出诊断对上月度6s做出评比对6s优秀车间发6s流动红旗对做的不好的车间发流动黑色或黄色旗，旗名；需改进或需努力)

十一、申诉制度

若有部门或人员对6s工作评比成绩产生疑问，可填报6s申诉单，交由6s推行小组复核。

十二、将上月6s结果在全公司通报，并对做的好和不好在公布栏内进行公布(要有图片和说明)

大会时间过后第二天张贴

十三、6s活动不仅仅集体荣誉，也是个人荣誉，重在养成全员素养的提高，要持续改进。

十四、本规定由推行小组议定，由推行小组组长核准后实施，未尽事宜随时修正并公布。