2023年精益生产心得体会范文实用优秀8篇

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精益生产心得体会【第一篇】

我接受了一天的精益生产培训，通过学习精益生产的理念，让我对新思维有了近距离接触的机会，同时也有了对新管理方法的进一步了解。通过学习，我认识到：精益是一个系统的方法，经过不断的改善以找出及减少浪费，在客户需求时才拉动生产线进行生产，用最低的成本产出高效率的产品，最终达到利润最大化。

学好精益生产，首先要在思想观念上去改变自己，在工作中要培养良好的工作习惯。比如看见车间的走道上或是推车边，看见有物料不按要求摆放或乱放了，我们可以做到主动去纠正，从细微的角落去发现问题从而去改善、改正，防止大的问题发生。

学好精益生产，就要在实际行动中去消化、吸收，给生产带来实际性的改变。比如我们之前，已实行的物流控制、拉动式生产等等，多个方面，已经在推行且实施了，只是并没完全把它消化且利用到极致作用。

实施精益生产，可以消除浪费：过量生产、待料窝工、运送浪费、多余流程、库存资金积压、不良品、信息错误。所以我们在生产系统上要学习精益生产模式，建立一个没有浪费的生产模式，当然要做到这样的模式，需要我们逐步改变习惯，把这些新的观念应用在生产上；需要我们通过不断的、持续的改善去完成。生产系统具体应做到两点：

（2）做好数字控制管理，实施监督检查加考核制度，使产品有效及时流转，将流失损失减少到最小化。

我们学习这种模式是要根据我们的实际情况，，用他们想问题的方式，用他们的解决问题的方法，用他们的管理理念，用他们的对人的态度，去对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，做我们自己的模式，我觉得这才是我们学习的目的。

从我自身而言，学习精益生产使我对自己的工作有了一个新的认识，我将不断提高自己，把工作做的更好。

精益生产心得体会【第二篇】

1、现场“5s”作业没做好。“5s”所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产工序工位及周边物料的放置方法，放置场地都有明确的规定（定位），没有多余。5s做到位，设备备件地板等没有脏污，安全和工作环境没有问题，工作场所清爽很利落。

2、作业标准化在各工序工位齐全，文件修订及时，加工时间不断缩短改善。

3、对作业人员的培训和教育要做好，实现多能化工人。

4、员工改善提案制度和小组活动的实施。团队工作法（teamwork）xx每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。xx组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。xx团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。xx团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。xx团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。xx团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。

5、全面质量管理xx强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保；证最终质量。xx生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。xx如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。xx对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。

精益生产心得体会【第三篇】

六个西格玛”是一项以数据为基础，追求几乎完美无暇的质量管理办法。20世纪80年代末至90年代初，摩托罗拉公司首倡这种办法，花时间达到6西格玛水平。但如果是生产一种由1万个部件或程序组成的产品，即使达到了6西格玛水平，也还有3%多一点的缺陷率;实际上，每生产1万件产品，将会有337处缺陷。如果公司设法在装运前查出了其中的95%，仍然还会有17件有缺陷的产品走出大门。旧观念认为，质量改进只有在一定的限度内才有利可图，超过了这一限度，成本将大于收益。摩托罗拉公司的质量管理人员批驳了这一论点：摩托罗拉公司的经验表明质量越高(或缺陷越少)，预防和鉴定的成本就越低，由故障引起的成本也越低。

摩托罗拉公司每改进一次质量，单位制造成本就下降一次。任何公司如果采取把质量水平限制在一定范围内、超出了这一范围就不再投资作改进的策略的话，该公司的策略最终将导致一种“我们的质量已够好”的感觉。

按逻辑发展下去，接着就会宣称“我们比其他任何人都不差”。这两种思想倾向没有一种会赢得全球市常(理查・m・霍德盖茨：《质量测定与高效运作》，黄志强、张小眉译，上海人民出版社，，第239页)

他的话说明什么呢?说明卓越的公司绝不把顾客当作一种统计学问题来对待。有哪一位顾客愿意成为“可容忍的错误”的受害者呢?实行“六个西格玛”管理，目的就是使全体员工在生产中形成一种共识：产品的返修率哪怕只有千分之一，对一个用户来说就是百分之百。通过规范化的工作方法，企业力图达到如下目标：与顾客有接触的每一道工序、每一件产品和每一次服务都有接近完美的质量。

ge公司的“六个西格玛”管理久负盛名。

在ge，运用“六个西格玛”方法最好的例子要数ed&c公司(ge公司的子公司)。六个西格玛进入工厂后，公司凭借它找出了深层次的质量问题，这些问题长期以来一直干扰着工厂的准时交货。一开始怀疑是线路板存货不足，因而想通过加大预期订货的.方法解决，但后来通过调查发现原来是供货商在元件板上插二极管、晶体管、电容电阻时有困难，常常把元器件打碎。公司运用“六个西格玛”工具来测量供应商在生产过程中的误差，通过使用分层管理模型图、时间模型图和其他统计工具，发现问题的症结是线路板上的孔太小，而这又是由于ge自己的孔点太小所致。类似的发现极大地提高了效率，降低了成本。

举一个航空公司的例子，如果某一航班的预计到达时间是下午五点，由于各种原因，真正在五点准时到达的情况是极少的。假如我们允许在五点半之前到达都算准点到达，一年里该航班共运营了200次，显然到达时间是个变量。如果其中的55次超过五点半到达，从质量管理的角度来说，这就是不良品，所以航空公司这一航班的合格品率为%，大约为个西格玛。如果该航班的准点率达到六西格玛，这意味着每一百万次飞行中仅有次超过五点半到达，如果该航班每天运行一次，这相当于每8才出现一次晚点到达的现象。所以六西格玛的业务流程几乎是完美的。对于制造性业务流程来说，在有均值漂移σ的情况下六西格玛意味着每一百万次加工只有个不良品。这个水平也叫做流程的长期的西格玛值。

精益生产心得体会【第四篇】

精益生产是一种现代制造管理方法，在企业管理中具有重要的应用意义。近日，我参加了一场关于精益生产的小课堂培训，通过学习了解了精益生产的基本理念和应用技巧。在这篇文章中，我将就我在小课堂中的体会和心得进行总结和分享。

第一段：认识精益生产的基本概念和目标

在小课堂中，首先引导我们了解了精益生产的基本概念和目标。精益生产是通过优化生产过程，减少浪费和提高效率，以最低成本实现产品质量优化的一种管理方法。其目标是通过不断改善，提高生产效率和员工满意度，为企业创造更大的价值。

第二段：深入了解精益生产的原则和实践方法

在小课堂的学习过程中，我们进一步了解了精益生产的原则和实践方法。精益生产的原则包括：价值流分析、浪费削减、流程优化、质量管理和快速反应。而在实践中，我们要通过从价值流的角度审视整个生产过程，确定价值流中的所有工作和活动，并识别出浪费的环节，然后采取措施进行改进。

第三段：学习精益生产的实际案例和成功经验

为了更好地理解和应用精益生产的方法和技巧，小课堂还给我们提供了一些实际案例和成功经验。通过这些案例，我们了解到，在实施精益生产的过程中，重要的是要建立一个团队合作的氛围，各个环节之间要有紧密的沟通和配合，同时要注重培养员工的创新和改进能力。

第四段：探讨精益生产的挑战和解决方案

精益生产虽然有很多优点，但同时也面临一些挑战。在小课堂中，我们也讨论了这些挑战，并分享了解决方案。例如，在实施精益生产时，要克服员工的抵触情绪和培养员工的良好行为习惯。此外，还要解决来自市场和供应链的不稳定因素，以确保生产过程的顺利进行。

第五段：反思和总结精益生产小课堂的收获

通过这次小课堂的学习，我深刻意识到精益生产对现代企业的重要性。精益生产不仅可以提高生产效率，减少浪费，还可以改善产品质量和员工满意度。在以后的工作中，我要进一步学习和应用精益生产的方法和理念，努力提升自己的管理水平，为企业的发展做出更大的贡献。

通过参加这次精益生产小课堂，我对精益生产的基本概念和应用技巧有了更深入的了解。在实际工作中，我将通过不断学习和实践精益生产的原则和方法，致力于优化生产过程，提高效率和质量，为企业的可持续发展做出贡献。

精益生产心得体会【第五篇】

精益生产作为一种现代化管理方法，被广泛应用于各个行业。在我自己的工作实践中，我深切体会到了精益生产的重要性和价值。通过不断的探索和实践，我发现了一些宝贵的经验和心得，下面将结合自己的实际工作，从五个方面进行阐述。

首先，精益生产让我意识到“浪费”的存在和消除的重要性。在以前，我没有意识到一些看似微不足道的浪费对企业的影响是如此之大。比如，过多的库存、不必要的运输、员工的等待时间等等，都会导致资源的浪费和工作效率的降低。在进行了一系列的改进和优化之后，我逐渐明白了只有消除浪费，才能够提高生产效率和降低成本，从而使企业更加竞争力。

其次，精益生产让我反思了自身的工作方式和习惯。作为一个工作多年的老员工，我一直对自己的工作方式和习惯非常自信，认为自己的方法是最有效率的。然而，在实施精益生产的过程中，我发现自己很多工作方式和习惯是非常低效的，甚至是浪费时间的。通过改变自己的思维方式和工作习惯，我能够更加高效地完成工作，并且提高了工作质量。

第三，精益生产让我认识到了团队合作的重要性。在以前，我很少与其他部门的人员进行沟通和合作，更多的是独立完成自己的工作。然而，在精益生产的实施中，我明白了只有团队的协作，才能够实现全面优化和改进。我们通过制定共同的目标和计划，互相沟通和协作，取得了很大的效果。团队合作不仅可以提高工作效率，还可以促进知识的共享和创新的产生。

第四，精益生产让我重视了员工的参与和创新能力的发挥。以前，我很少听取员工的意见和建议，认为自己的决策是最好的。然而，在精益生产的实施中，我意识到只有充分发挥员工的参与和创新能力，才能够最大限度地发挥团队的智慧和创造力。通过开展员工的培训和交流活动，我们激发了员工的积极性，不断推进着企业的发展。

最后，精益生产让我明白了持续改进的重要性。在过去，我往往满足于目前的工作状态，没有太多的动力去进行改进。然而，在精益生产的实施中，我明白了只有不断改进，才能够保持企业的竞争力和长久发展。通过持续改进，我们不断地寻找问题和瓶颈，找到合适的解决办法，并进行不断的优化和改进。只有不断改进，我们才能够不断提高竞争力，迎接市场的挑战。

总之，精益生产是一种现代化的管理方法，是提高企业竞争力和实现可持续发展的必备手段。通过实施精益生产，我深刻认识到了消除浪费的重要性、自身工作方式的反思、团队合作和员工参与的重要性以及持续改进的重要性。通过不断的探索和实践，我相信我会在精益生产的道路上不断取得新的成功。

精益生产心得体会【第六篇】

第一段：引言（200字）

精益生产是一种源自于日本的生产管理方法，在全球范围内有着广泛的应用。通过精益生产管理，企业能够降低生产成本，提高产品质量，并实现生产效率的持续改善。作为一名工程师，我有幸参与了精益生产项目的实施，并深深体会到这种生产管理方法的实用性和强大的推动力。在这篇文章中，我将分享我在精益生产项目中的感悟与心得体会。

第二段：精益生产的核心原则（200字）

精益生产的核心原则是尽可能消除浪费。浪费是指那些不增加产品价值的活动、资源和步骤。在项目中，我们通过评估和改进生产过程中的每个环节，发现了许多潜在的浪费。比如，我们发现有些工序在生产过程中重复了多次，没有必要的检查步骤导致了时间和资源的浪费。通过消除这些浪费，我们能够节约成本，提高产品质量和生产效率。

第三段：实施精益生产的挑战与困惑（300字）

虽然精益生产的原则很简单，但实施精益生产却面临着许多挑战和困惑。首先，改变员工的思维和工作习惯并不容易。很多员工对新的工作方式抵触情绪强烈，他们习惯于按照自己的方式工作，难以接受变革。其次，企业要引入新的生产设备和技术来支持精益生产，需要进行大量的投资和培训。这对于一些中小型企业来说，是一个巨大的经济负担。最后，精益生产需要全员参与和合作，这对组织的领导力和团队合作能力提出了更高的要求。

第四段：实施精益生产的优势和成就（300字）

尽管实施精益生产面临一些困难，但我们取得了显著的优势和成就。首先，我们从生产过程中成功地消除了大量的浪费，大大提高了产品的质量和交付的准确性。这使得我们能够更好地满足客户的需求，提高了客户满意度。其次，通过优化生产流程和减少非价值增加的活动，我们实现了生产效率和生产能力的提升。这不仅帮助我们降低了生产成本，还增强了我们在市场竞争中的优势。最后，精益生产也促进了组织文化的转型和提升。员工更加重视团队合作和持续改进的精神，形成了积极向上的工作氛围。

第五段：总结与展望（200字）

通过参与精益生产项目，我深深认识到了持续改进和精益思维的重要性。我们要时刻保持警觉，发现和消除生产过程中的浪费，不断追求卓越。同时，实施精益生产也需要领导者的坚定决心和组织层面的支持，通过培训和激励机制激发员工的参与和积极性。未来，我希望能够在更广泛的范围内推广精益生产管理方法，为企业带来更大的经济效益和竞争优势。

精益生产心得体会【第七篇】

首先感谢公司给予我此次出国学习提升的机会，此次培训所看到、听到和学到的感受很深，与其说是感受不如说是震撼。

先从'静'开始吧，名古屋没有国内城市的喧嚣，也没有滴滴的汽车喇叭声，更没有行人的大声喧哗、吵闹，他们认为大声说话会影响到旁人，是对别人的不尊重。下一个字'净',名古屋没有国内城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少见，人们产生的垃圾带回家分选后再集中处理，吸烟必须到指定的吸烟场所，处处干净整洁，整个城市都是4s 的真实写照。最后一个字'境',优美的环境，人性化的创新和改善、目视化的看板随处可见。不知道是丰田影响了整个日本还是日本文化促使了丰田的成功。

以上说的这些事例，只有满足4、全员参与、遵守规则的前提下才能够做到的，都是与人有关系的，由此引申出丰田'造车先育人'的管理理念，这也正是东利的经营哲学'利他忘我，领先超越'.精益生产的精髓是彻底消除浪费，就是在以人为本(人性化)的基础上持续改善、消除浪费。丰田非常重视人才的培养，对于人才的培养分成两个层面，技术层面和品质层面，并且把人才培养作为公司的发展战略，提倡品质在工序中缔造、后工序是客户、成本是自己生产出来的原则。丰田通过尊重员工、采纳意见、加强沟通、加强培养、员工生涯培养规划，让员工看到希望，让员工喜欢公司，对公司有归属感，来充分调动员工的上进心和积极性。从而发挥全员的智慧来消除浪费、持续改善。

在丰田无论是整车厂，还是一、二级供应商的现场，到处都是醒目的改善看板，看板的内容分成两部分，一边是改善前的状况，一边是改善后的状况。改善效果产生的经济效益、参与改善人员的姓名以及得到的奖励都写在看板上公布于众，来激励全员的改善热情。在丰田眼里，没有消极的员工，只要方法正确，员工都能焕发活力，因为人都需要有归属感，个别人的落后也会在集体向上的带动下发生变化，只不过时间不同而已，让员工做事情，不求100%的改善或达到，只要有50%的可能，就开始行动，在行动中现场现物，持续改善到100%,不要给员工过高的压力和期望，最好只让他伸伸手就能够够到，然后员工产生一种成就感，进而充实感，激发出大脑的智慧，才能不断的进取向上，给员工思考的空间，引导他们的智慧。丰田解决问题的'三现原则',现场、现物、现实，就是说，当发生问题的时候，管理者要快速到'现场'去，亲眼确认'现物',认真探究'现实',并通过4m(人员、机器、物料、方法)+1e(环境)和5why(不要把焦点放在人身上)工具，提出和落实符合实际的解决办法。

品质管理方面的方法和工具：

1. 品质确认台 4s 做好。

2. 不良品曝光台(公司内部、客户发现的不良品)。

3. 品质惊吓体验记录(不良品产生的严重后果模拟体验)。

4. 员工、管理人员品质宣言，各种角度，各种活动来确保质量

5. 变化点处置：人、机、料、法，找出规律性的东西加以对应。

6. 发生不良品应停止、呼叫、等待，加工过程的首检、中间品、末件的确认，点检(设备、工装、夹具)。

另外，实施看板管理、标准化作业、自働化、防呆防错、设备保全来确保产品品质，并且通过qc 七大工具(检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图)的统计技术应用，找出问题点加以改善。彻底消除浪费，就要我们打破固有的思维定势和习惯，对于技术部的工作举例：

1. 毛坯的留量，我们的固有思维是留量\2mm\,以 递增，没有人去尝试留量小一些是否可以。

2. 工艺节拍的安排，对已工艺人员想得很少，造成某一工序的等待。

这样的事情还有很多，我们想的总是把事情做成就行，没有深层次的挖掘如何做好，对于汽车零件的大批量生产，每一个小细节的改善都会被无限放大。像丰田20xx 年通过改善消除浪费得到的利润是汽车销售利润的2/3,多么可怕的数字。记得去参观工厂的旅途中，jmc 的曲老师说的一句话'羡慕、嫉妒是没有用的，现在的世界就是一个弱肉强食，成王败寇的时代，每个企业、每个人都要有危机感'.睡梦中的东利人，醒醒吧，我们应该立即行动起来，改变我们的习惯和思维，统一思想，采用树榜样、立标杆，以点带面的方式来推动tps 的管理理念，只有行动起来才能收获到果实!

精益生产心得体会【第八篇】

中山，作为中国重要的经济中心之一，一直致力于推动企业的创新与发展。而精益生产管理作为一种高效、可持续的企业管理方法，在中山的企业中得到了广泛的应用。在参与中山的精益生产管理实践过程中，我深感精益生产管理方法的独特魅力。本文将从五个方面来谈谈我对中山精益生产管理的心得体会。

首先，中山的企业注重追求高质量产品。在传统观念中，追求高质量产品需要投入大量的人力、物力和财力。但是在精益生产管理的理念下，企业通过持续的改进和创新，可以以更少的资源投入来提高产品的质量。在实际的生产过程中，我逐渐认识到，通过使用精益生产管理的工具和技术，我们可以更好地识别和排除不断浪费的环节，从而提升产品质量。例如，在我们企业的生产线上，通过实施价值流分析，我们发现了一些不必要的环节，通过优化流程，我们节省了大量的时间和资源，从而提高了产品质量。

其次，中山的企业注重员工的参与与创新。在过去的管理模式中，员工往往只是被视为执行者，缺乏主动参与和创新的机会。而在精益生产管理的理念下，员工被视为企业重要的资源，他们应该承担更多的责任并参与到企业的改进过程中。在我所在的企业，我们通过建立员工参与和创新机制，将员工的智慧和创造力引入到企业的日常运营中。通过员工的积极参与，我们不仅在干活的效率上提高了很多，而且还为企业带来了许多创新的想法和解决方案。

第三，中山的企业注重持续改进和学习。在竞争激烈的市场环境中，只有不断改进和学习，企业才能在市场中立于不败之地。中山的企业注重借鉴先进的管理理念和技术，通过不断的学习和改进来提高企业的竞争力。在我所在的企业，我们不仅定期组织员工进行专业的培训，还通过与其他企业的交流学习，不断吸取先进管理经验。通过持续的改进和学习，我们不仅提高了企业的生产效率，还拓展了市场。

第四，中山的企业注重团队合作和协同创新。精益生产管理强调团队合作和协同创新的理念，认为只有团队合作和协同创新，企业才能取得更大的成功。在我所在的企业，我们通过鼓励员工之间的沟通和合作，建立了一个团结和谐的团队。同时，我们也鼓励员工之间的协同创新，通过集思广益，找到更好的解决方案。团队合作和协同创新的精神不仅使我们的工作事半功倍，而且也增强了团队的凝聚力和向心力。

最后，中山的企业注重与客户的紧密合作和需求导向。精益生产管理强调以客户为中心，注重从客户的需求出发，通过持续改进来满足客户的需求。在中山的企业中，我们注重与客户的沟通和合作，了解客户的需求并根据客户的反馈进行持续改进。通过与客户的紧密合作，我们不仅提供了更好的产品和服务，还树立了良好的企业形象。

通过自己在中山的精益生产管理实践中的体验和感悟，我深深地感受到中山企业在精益生产管理方面取得的成绩和进步。中山的企业在精益生产管理的实践中注重高质量产品、员工参与与创新、持续改进与学习、团队合作与协同创新以及与客户的紧密合作。相信随着中山企业的不断发展，精益生产管理的理念将得到更广泛的应用，并为企业的发展带来更大的效益。