质量事故反思【优质3篇】

质量事故反思强调制度完善、责任落实和持续改进，确保生产安全与产品合格，防范类似问题再发生。下面是可爱的小编为大家收集整理的质量事故反思优秀范文，欢迎阅读参考，希望对您有所帮助。

质量事故反思 篇1

企业之间的竞争是越来越激烈，产品质量是企业竞争的筹码，说白了，就是谁的产品好，谁就可以赢得客户的信赖。

厂领导及车间领导对质量的非常的重视，制订了制度措施，使每个员工都与质量挂钩，生产中每个岗位，每个细节都对产品质量有着或多或少的影响，每个岗位的操作工作如果不细心，就有可能造成质量事故，对于我们轧钢来说，质量更是重中之重，现在由于设备质量，轧机装配质量的不过关，对于一些规格的质量无法做到尽善尽美，存在一些无法避免消除的质量问题，每次我们都是逐步尝试去改变，去弥补，争取能解决问题。

对于每次出现的质量，车间领导都会讲大家聚集在一起，进行分析讨论，找出问题的所在，避免质量事故的再次发生，班组也通过班前会对每个岗位的员工讲安全，将质量，将质量意识灌输到每个员工的思想中去，逐步使大家在工作中真正做到人人抓质量的良好工作态度。

质量是企业的生命，企业是我们的经济来源，企业的生存和我们的生活息息相关，抓好产品质量就是对企业自己的责任感，让我们为之努力吧!

质量事故反思 篇2

通过对公司这些质量案例学习，我深刻意识到质量控制对工程进度和公司效益的重要性。“前事不忘后事之师”，我们要充分吸取这些事故当事人的教训，端正自己工作态度，为以后质量控制积累经验。下面我就各个案例进行事故总结一下心得，为以后的工作积累经验。

由于项目现场忙的时候，严格按着工艺流程步骤操作，我们常常会觉得有些来回麻烦或是死板，就不按规程制度或工艺流程执行，擅自将几项操作内容自行合并操作。其实，这样做是存在严重质量隐患的，要深刻意识到这样做可能带来的不良后果和影响，不要图一时方便，为风机质量留下祸根。我们要做的是，不管什么情况下，项目人员都应协同合作，做好调试记录，严格按照调试流程和注意事项进行调试，这样才能避免类似事故的发生。

另外，我深刻意识到保质保量完成每个工艺环节对于确保风机质量的重要性，在以后工作中要杜绝“省了这么小的事儿没什么”的心理。要深知每个工艺环节都有它存在的必要性，不要因为自己不懂其中的原理，就忽略其重要性，切莫让自己的“无知”铸成大错。就拿螺栓未涂固体润滑膏事件来说，在给螺栓打力矩时，由于没有按要求涂抹固体润滑膏，就会造成螺纹旋合处的动摩擦因数过大，那么我们在打完力矩后，螺栓预紧力是达不到设计要求的。这样，塔架安装质量也就大打折扣，还很有可能引发安全事故。因此说，每道工序都有它存在的实际意义，我们在工作中要做的，就是学习和理解工艺流程中每个环节的理论意义，只有真正懂得了为什么这么做，才能真正主动严格按着工艺流程走，更好的完成每道工序，确保风机质量。

此外，我们可以看到，并不是所有的施工方人员都能按着我方的要求和指导完成安装的，那么，我方项目人员对施工方人员的有效监控，对确保工程质量就起到至关重要的作用。所以在安装指挥工作中，项目人员要认真监控每一个施工环节，不留死角。只有这样才能避免因施工方人员工作不到位，而引发设备损坏的案例，避免公司财产损失时。

总结这些案例，我认为在工作过程中，我们要发挥自己的积极性，多学多问，三思而后行，让自己深知每道工序都由它存在的理论意义，让自己深知每道工序对确保风机质量的现实意义，知道为什么要这样做，知道怎样才能做好，更要深刻意识到每个小差错都有可能给产品带来不合格的后果。只有在工作中实际行动起来，多学多问，自己质量意识强了，控制质量的相关技能真正掌握了，与其他项目人员协同合作好了，保质保量完成了每道工序，才能确保风机质量，避免类似质量事故的而发生。

质量事故反思 篇3

几年前，我在一家制药公司担任质量负责人。对公司发生的一起药品生产质量事故，我至今记忆犹新。

当时，公司生产部为加快生产进度，在洁净厂房和生产设备清洁消毒不彻底、尚未拿到质量部出具的环境卫生监测报告且未取得QA清场合格放行的情况下投料生产，导致产出的一批头孢拉丁颗粒微生物限度超标。

事故发生后，公司召集相关部门人员商讨对策。我提出，由于头孢拉丁受光照、温度、湿度、水分等影响极易遭到破坏，采取任何灭菌措施都无济于事。但为了减少损失，公司还是决定把这批物料运到北京进行辐射灭菌。事与愿违，经辐射灭菌后，这批物料颗粒外观发生显著变化，公司质量部在进行稳定性考察后得出结论——物料必须销毁。这次事故给公司造成直接经济损失数十万元。

如今，我仍在药品生产企业从事质量管理工作，也经常会反思当年那起药品生产质量事故的教训。

由于各种各样的原因，现在国内部分药品生产企业把GMP文件只当作一种形式，一旦通过认证，便将文件束之高阁，GMP执行不力，直接导致岗位操作的随意，给药品质量控制带来了较大隐患。

“药品质量是生产出来的，而不是检验出来的”。这就是说，在药品生产过程中，单靠事后把关必然会增加质量风险，给企业造成不可挽回的经济损失，甚至影响到公众用药安全。因此，GMP管理的重心应由产品最终检验转移到“预防为主”上来。在此，我想提醒同行们，在实施GMP过程中一定要加强各种操作规程和管理规程的培训，严格执行各种GMP文件。尤其是影响药品质量的关键物料、关键工序，必须严格执行相应的放行规程，决不能为加快生产进度而违反规定。要做到不合格的物料不得进厂;不合格的中间产品不得流入下道工序;清场或清洁不彻底的生产设备不得投入使用;待验或监测不合格的生产环境区域不得投料生产;未经QA放行的任何工序不得继续;不合格成品不得出厂。

新修订的药品GMP今年就要发布实施了，其内容与原版相比有较大变化，对药品生产企业的硬件、软件都提出了更高要求。作为企业，要始终如一地严格执行。只有这样，才能从根本上控制药品质量风险，对公众健康负责、对企业自身负责，生产出质量合格的药品。