产品质量管理制度【范例13篇】
产品质量管理制度旨在确保产品符合标准，提升客户满意度，促进企业持续发展，如何有效实施？下面是小编为您整理的产品质量管理制度范例，仅供参考，希望能够有所帮助。
产品质量管理制度 篇1
第一章：总则
第一条
为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例：
第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。
第二章：质量考核处理条例
第三条
凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者；凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。
第四条
加强让步率的控制：
1、按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。
第五条
加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。
1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。
2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。
3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。
4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。
5、公司过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，公司过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。
6、过程检开出的缺陷品通知单，部门领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导500~1000元。
7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。
第六条
加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。
第七条
凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。
第八条
凡产品出公司后用户反映无出库单或漏发配件扣责任部门100-500元。
第九条
部门施工人员、外勤人员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。
第十条
供应、采购人员必须在公司确定承包运输方，遇有困难，需另寻其它承包运输方（含物价）必须请示公司生产部门领导批准，否则计扣责任人每次200元。
1、凡是供应、采购造成回厂返修、报废，公司一律不承担任何责任（含材料、运输、工厂损失费用）责任人负责索赔。采购员对采购质量负责，凡是供应、采购物资进公司不经检计处检查，私自投入使用，一经发现扣责任者每次100元。
2、凡是供应、采购物资回公司后因质量问题影响公司生产进度和造成重大损失（含整机产品质量）扣责任人100-500元。
3、凡相关部门反映涉及供应、采购回公司物资多次发生质量问题的，质管处会同责任部门进行分析、调查，对责任人进行经济处罚。因责任心不强发生严重质量事故造成极坏影响者给予下岗处理。
第十一条
凡产品（零件）在库房或生产现场因运输或保管不善而造成零件遗失、严重锈蚀、碰伤责任部门扣每次100元。
第十二条
千元以上的设备等质量事故必须在24小时内通报职能部门，万元以上的重大事故必须在1小时内报职能部门、生产部门领导。凡违反此项规定的扣责任部门100-200元。
第十三条
凡经判定报废的零件立即放置隔离区，每周定期由责任部门送交废品库；如另作它用必须办理手续，否则扣责任部门200元。
第十四条
零件投入装配前须入库，凡未入库或未办假入库手续而投入装配则扣责任部门100-200元。
第十五条
质管处须对外来图纸进行方案复审，凡发生关键件报废或整体方案错误，按1条款执行。
第十六条
凡第一次生产中出现的技术问题未及时纠正，重复生产时出现同样问题，则扣责任者100-500元。
第十七条
凡是新品开发、试制产品对质管处及设计人员暂不考核。
第十八条
售后服务人员（含部门委派人员）必须书面详细反映服务情况（产品制令、出厂日期、具体服务内容等）分析问题发生原因，分清双方责任，报检计处、质管处，否则不予报销，对服务中发生费用必须请示生产部门领导确认，对方出具回执方可。
第十九条
外部损失赔付：
1、凡20xx年7月1日之前赔付纳入责任部门的成本考核。
2、凡20xx年7月1日之后赔付：≤1000元扣责任人200元1000-5000元扣责任人400元5000-1000元扣责任人600元
1000元以上扣责任人1000元
第二十条
造成重大质量事故，责任部门领导除书面检查外，一次性罚款200-500元。
第二十一条
凡在一个季度内发生两起重大质量事故损失均在5000元以上的或一起10000元以上的质量事故的责任人进行离岗培训；凡玩忽职守，工作责任心不强造成重大质量损失或造成极坏影响者，一经发现给予下岗处理。
第二十二条
凡受过各种质量处罚的部门领导和责任人，在处罚后的工作中利用职权刁难或有报复行为的，一经发现，立即下岗。
第二十三条
损失费用计算公式：
1、报废损失=材料费+全部工时×30元/小时
2、让步损失=让步工时×30元/小时
3、承包运输方造成损失=正品价值或材料费+工时×30元/小时
4、出厂产品损失=差旅费+天数×40元+“三包费”
第二十四条
其他未作规定的参照有关条款和公司有关规定等执行。凡以前发文与本文件内容相抵触的，宣布作废，以本文件规定为准。
第二十五条
本规定的解释权属质管处。第二十六条
本规定自20xx年2月执行。
第三章：质量事故处理办法
第二十七条
为加强对质量事故的管理，严格执行“三不放过”（产生质量事故的原因和责任者未分析不放过，质量事故的危害性未分析不放过，应采取的预防措施未分析和制订不放过）的原则，增强全公司职工的质量意识和主人翁责任感，认真执行我公司质量管理的有关规定；严格工艺纪律，不断提高工作质量以保证产品质量，减少和杜绝质量事故的发生，提高公司的经济效益。特制定以下办法：
第二十八条
质量事故的定义：
凡设计、工艺、生产制造（运输、储存）检验等过程中，因以下原因造成成品批报废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、索赔，对用户造成不好影响或影响生产计划和质量指标完成的称为质量事故。
1、图纸、工艺错误。
2、生产指挥错误。
3、违反工艺纪律。
4、操作不认真负责。
5、检验员漏检错检。
6、设备故障、仪表仪器失准。
7、材料混杂或发错。
8、运输保管不善。
9、管理不善或弄虚作假，以次充好。
10、工装制造质量及工装管理不善。
11、根据经济损失和影响大小，将质量事故分为以下三类：
第二十九条
重大质量事故，有下列情况之一者为重大质量事故：
1、直接经济损失10000元以上，或退货索赔经济损失达2万元以上。
2、造成退货或受到索赔并已造成不良影响。
3、对用户的生命财产造成严重损失。
4、因质量事故造成公司不能完成月、季或生产计划和质量指标的。
第二十九条
较大事故，有以下情况之一者为较大事故：
1、造成经济损失5000元以上，或退货索赔经济损失达1万元以上的。
2、废品或返修工时在20小时/批以上的。
3、因质量事故造成公司完不成月份、季度计划或质量指标的。
第三十条
一般事故，有以下情况之一者为一般事故：
1、经济损失在1000元以上，或三包费用1000元以上的。
2、废品或返修工时在50小时经上的。
3、虽不符合上面两条，但有下列情况者：
1）、机加工：成批生产的关键件的关键尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格；或成批生产的一般件10件不合格以上情况虽可回用，但影响性能或个观使用的。
2）、热处理件：经热处理的零件（包括工装零件）出现成批开裂、硬度不合格，碳和氮化不合格产生严重变形，而使零件无法返修，或虽返修但影响零件的质量。
第三十一条
质量责任：
1、由于图纸（包括工装、二类工具设备等）工艺文件标准错误造成的质量事故：图纸尺寸差错：设计和尺寸标注的错误，质量责任设计人员承担70%，审核人员承担30%。抄写错误，由描图员承担70%，校对承担30%。
2、工艺出现差错：经首检发现，其质量责任由工艺员承担90%。操作者（四级以上）承担10%。如工艺出现差错虽经首检未发现和防止，其质量责任由工艺承担70%。检查员承担20%，操作者承担10%。如操作员发现错误，提出异议未被接受，操作员不承担责任。工艺员承担的70%中，工艺编制设计者承担60%，审核者承担30%，会签者承担10%；描图抄写错误，描图员承担70%，校对承担30%。
3、操作者造成的质量事故：
1）、操作者不执行“三按”、“三自”和首检、交检制度或工作不负责所造成的事故全部由操作者本人负责。
2）、在师父指导下操作的徒工，造成的质量事故，由指导的师父负全部责任。
3）、尚未取得操作证的徒工，在无师父指导的情况下，受命于领导各管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业，造成的质量事故，指令者承担70%，徒工承担30%。
4）、因不执行文明生产所规定的制度，导致零件成批磕碰，锈蚀的，由当事人负责。
5）、操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，应有奖励，可做为合理化建议申请计奖。
4、检验人员图纸造成的质量事故：
1）、检验员首检错误造成质量事故，由检验员负60%责任，操作者负70%责任。
2）、零件完工检后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，检验员和操作员负一半责任。
3）、检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负责制30%工期责任，操作者负70%责任。
4）、整机出厂后发现质量问题致用户退货、索赔、返修等造成的质量事故，检验员和操作者各负一半责任。
5）、由于检验员检测不及时，影响热处理质量而造成事故，检验员负90%责任，热处理负10%责任。
5、领导和管理人员的质量事故：
1）、因领导（包括厂领导）错误指挥或管理人员错误下达产品指令（包括不具备生产条件而强令下达生产指令），指使操作员违反“三按”要求，造成的事故或管理人员承担70%，操作员承担30%责任。如操作员提出异议未被接受，由指挥者负责。
2）、因管理混乱或管理员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由当事人承担70%，生产部门领导承担30%。
3）、因管理混乱或管理员工作失误造成发材料（材料必须有手续，无手续按错发处理）、毛坯、零件或外购等质量事故，由库房或当事人承担全部责任。
6、凡采购员因工作失误，采购不合格的原材料、外购件、标准件、毛坯、零件无合格证，且不合格未经检验就投料，造成质量事故的，由采购员承担60%责任，投料者承担40%。如已交检，检验员工作失误，判断为合格造成事故的，由采购员承担60%，检验员承担40%。
7、产品完工未检验开出合格证，就交经营处入库供货，造成用户退货，索赔和返修等质量事故。由检计处和经营处各承担一半责任，并追查有关领导责任。
第三十二条
工装问题造成的质量事故：
1、工装制造不合格、检验时误判为合格，由此造成的质量事故，由工具处承担50%责任，参加验证的检验员承担10%，工装使用部门和工艺处的有关人员各承担20%责任。如验证不合格，制造工装经济损失由工具处负担70%，检验员承担30%。
2、使用工装的操作员如使用、保管不当使工装损坏或降低精度造成的质量事故，由操作员负责。
5产品质量管理制度
3、工装运输过程中损坏造成的质量事故，由当事人负责。
4、已验证的工装，在库房保管不善，致使工装损坏或精度损失造成的质量事故，由保管员承担全部责任。
第三十三条
因设备故障造成的质量事故：
1、因设备大修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担70%，检验员承担30%；小维修人员未维修好就交付使用造成的质量事故由小修理人员负责。
2、因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员负全部责任。
3、明知设备有故障停用，如操作员擅自自动用造成的质量事故，由操作员全部负责；如管理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负70%责任，操作规程员负30%责任，如操作员事先提出异议未被接受，由指挥者负全部责任。
4、设备到大修期，由于种种原因未大修而继续使用，由生产部门厂领导、设备处主管部门领导共同承担责任。
第三十四条
包装运输的质量事故：
1、因包装不好，运输和保管中包装箱损坏造成的质量事故，包装工承担70%，检验员承担30%；如未交检，则包装工负全部责任。
2、运输过程中因工作失误造成产品质量事故，由当事人承担全部责任。
第三十五条
质量事故报批办法：
出现质量问题时，应先检验员开出不合格品单，或报废单，并及时通知生产部门领导。
第三十五条
质量管理领导小组根据本制度的规定判断，是否构成质量事故；如已构成质量事故，质管领导小组应会同责任班组的组长和质管员及时组织有关人员对事帮进行分析；根据“三不放过”的原则，明确原则，明确责任，找出原因和制定预防措施，如事故责任不是生产部门，则检计处质量信息员填写信息传递反馈单，并责任处室；责任处室质管领导小组按前述的办法进行处理。
第三十六条
由责任部门的质管领导小组在一星期内填写“质量事故分析报告表”，一式三份；根据本制度处理规定填写好处理意见，转交检计处签署意见（对事故情况予以证实）；再转交质管办，质管办接到报告表后于5日内代表公司签署最终处理决定后，再将报告表返回检计处和责任部门各一份，另一份质管办留存备查。
第三十七条
较大的质量事故的处理由质管办送交总工程师或总经理处理决定；对于重大质量事故，总工程师和厂部视情况召集厂全面质量管理委员会研究作出决定。
第三十八条
质量事故的处理规定：
1、凡产生重大质量事故的责任者，经济损失在10000元以上到20000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资半年；20000元以上至50000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年；50000元以上者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年外，赔偿经济损失%；以上情况除经济处理外，根据情节轻重和后果并给予其他行政纪律处理。
6产品质量管理制度
2、凡产生较大质量事故的责任感者，经济损失在20xx元以上至5000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资二个月；5000元以上至10000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资三个月；
3、凡生产一般质量事故的责任者，经济损失在1000元以下（包括至500元，但定为一般质量事故的）扣发一个月奖金；1000元以上至20xx元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一个月。
第三十九条
注意事项：
1、凡有关的生产部门、管理人员或检验部门及人员，违反国务院“工业产品质量责任条例”中有关规定，造成不良后果，上级部门已按“条例”进行处理的，不再按本制度另作处理。
2、操作者、检验员、管理员、特别是领导干部，应如实反映质量事故真相，凡弄虚作假、夸大、缩小和隐瞒事故，推卸责任者，加倍处罚。除经济上予以制裁外，视情况轻重，给予不同的行政处分。
3、质量事故的责任必须落实到人，不得含糊地定“XX小组”“XX检查站”等，填写清楚缺陷单和事故分析单，并注明清楚事故由哪一道工序引起。
4、事故累计损失价值系指造成报废的本道工序和以前各工序之和乘件数之积再加材料费用之和。作回用处理的事故损失只按本道工序工时计算损失。
5、按规定进行经济处罚的款数，除赔偿费由财务处归入成本外，扣罚的奖金和下浮的工资应交质管办，作为开展全面质量管理活动的奖励表彰先进的费用。
第四十条
每月10日前，质管办应将质量事故处理情况按考核要求填写表格，通知责任部门，劳资处或财务处，以便对责任者进行经济处罚，并适时通报全厂。
第四章：关于质量信得过个人标兵和TQC活动积极分子
评选奖励的制度
第四十一条为推动全公司全面质量管理活动的开展，促进企业升级工作，不断提高我厂的产品质量，经济效益和产品的竞争能力，我厂将开展评选信得过个人标兵和TQC活动积极分子；现将这些活动作如下规定：
第四十二条质量信得过个人标兵评选条件：
1、凡完成全年下达个人的生产工作任务，无违反公司规章行为，全年无质量事故、安全事故的生产工人、技术人员和管理人员，具备以下条件均可参加评选：
2、机加工人全年废品和让步品率合计均不大于1%。；焊接工人全年无废品。
3、工序管理点工人自控率达到100%，废品率符合第1条规定。
4、检验员全年对质量的错漏检次数不超过2次。
5、对提高改进产品质量有突出贡献的职工（创造价值或避免损失价值在3万元以上）。第四十三条质量管理活动积极分子评选条件：
1、各部门或班组的质量管理员除完成全年下达个人的各项生产工作任务，积极完成质管员的各项职责，使本部门的质量管理活动卓有成效者。
2、在开展质量管理活动中，如QC小组，工序质量管理点等活动有突出成绩者。
7产品质量管理制度
第四十四条评选办法：
1、信得过个人标兵由部门质量管理领导小组根据全年的废品指标统计和工作实绩评选上报质管处审核，公司质量管理委员会批准。
2、质量管理活动积极分子由各部门质量管理领导小组提名，上报质管处审核批准。
第四十五条奖励办法：
每年年终评选奖励一次，以精神奖励为主，并辅以物质奖励。
第五章：群众性质量管理活动制度
第四十六条全面质量管理，就是公司全体职工及有关部门同心协力，把专业技术，经营管理，数理统计和思想教育结合起来，建立质量保证体系，从而用最经济的手段，生产用户满意的。产品。全面质量管理的特点，是从过去的事后检验、把关为主转变为预防、�
第四十七条为了发挥操作员、管理人员和检验员的积极性和责任感，把产品质量的“预防和把关”结合起来；对产品质量实行控制，开展“三自”、“三验”、“三按”、“三不放过”活动：
1、“三自”即：自检、自分、自盖工号。
自检：即每个操作者对自己加工的零件进行自检，确定是否符合图纸工艺和技术标准规定的要求。
自分：操作者自己检验的零件，把合格品和不合格品分开存放。自盖工号：在自己加工的零件上盖上工号，以明确责任。
2、“自检”即：首检、巡检、完工检（入库检）。
首检：操作者对每班或每批加工的首件，必须交检验检查，以防止成批报废。
巡检：检验员每班不少于两次到自己分管的范围内临床巡检，做到及时发现和处理问题。
完工检：每个零件完工后，检验员都应该进行完工检（全面检查），防止不合格品混入。
3、“三按”即按图纸、按工艺、按技术标准进行生产操作。
操作者必须严格遵守“三按”生产。操作前必须认真消化图纸、工艺和技术标准，“三按”生产执行情况的考核和违反“三按”生产造成的质量事故，按厂关于工艺纪律的有关文件处理。
4、“三不放过”即出了事故应及时组织有关人员开会分析，做到：不分析出事故发生的原因不放过；事故的责任者没有查清，责任者和群众未受到教育不放过；未拟订防止事故再发生的措施不放过。
第四十八条建立质量分析会议制度：
1、公司质量管理会每个月召开一次分析会议，对每个月的质量管理和质量指标完成情况进行分析，提出一步的整改计划。
2、公司质量分析会，每批产品生产制造前召开一次，每批产品生产制造中期召开一次，总工程师主持，有关处室分厂的负责人或技术人员参加。质管处负责会议的准备，组织下发会议纪要和执行中的检查和协调工作。
3、科室的质量管理小组和班组10天召开一次质量分析会，应运用排列图，因果图和
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对策表等数理统计法对本部门存在的质量问题进行分析，找出原因，制订改进措施。
4、若紧急重大质量问题，立即召开公司质量管理会，分析问题原因，解决方法。
4、科室质量管理小组和班组的质量分析会情况由公司质管处考核。第四十九条对关键部位和关键件实行质量管理点控制：
1、为确保产品的成品质量，使以原材料进厂到产品包装的生产全过程，主要工序的选题处于稳定状态，须对其实行有效管理。
2、管理点的设置由工艺部门负责提出，经厂质管处及有关部门讨论后确定，经总工程师批准后执行。
3、具体作法按“工序质量管理点”管理制度执行。
第五十条用户访问活动：
用户访问活动体现了质量管理中“用户第一”的思想，这一活动要求充分发动群众，开展优质服务，满足用户的要求，是加速质量信息反馈的重要途径之一。
公司内访问：
1、集中访问：每年组织1~2次由公司领导带队，有设计、工艺、检验、销售和质管等部门参加的对主要用户进行访问。调查了解用户要求和产品使用情况，并开展服务工作和市场调查。
2、个别访问：由经营处在进行产品销售和市场调查的同时，对用户访问或在为用户服务时向用户进行访问。
用户访问后要有访问记录，并由访问的部门整理成质量信息反馈资料送有关领导和质管处，供领导决策和有关部门制订质量改进计划。
第六章：QC小组活动管理：
第五十一条QC小组是发动公司全员参加质量管理活动的好形式，公司职工围绕公司的方针目标，运用质量管理的理论和方法，以改进质量、降低消耗、提高经济效益和管理水�
第五十二条QC小组在各级行政部门的领导下，围绕本部门质量方针目标，创优活动；运用全面质量管理的工具解决问题。QC小组必须向质管办进行注册登记，有活动课题和活动计划；并进行活动情况记录。课题完成后要向质管处上报成果，写出书面资料，参加成果发表。
第五十三条由质管处和有关部门每年举行1~2次公司级的QC小组成果发表会。成果发表会的评委会要有领导和工程技术人员参加。QC小组成果评价视其对提高产品质量和经济效益大小，采取活动评价和成果评价相结合，现场检查与会场发表相结合，以现场为的的评价方法。
第五十四条QC小组活动情况及成果列为各部门推行TQC活动的内容之一进行考核。各行政小组的QC活动成果作为对各班组进行公司模范班组验收的条件之一进行考核。
第五十五条开展质量“信得过”活动：
质量“信得过”，即在质量上要坚持高标准、严要求，使产品质量做到自己信得过，检
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查员信得过，用户信得过，国家信得过。质量“信得过”活动分为：
第五十六条开展质量“信得过”班组活动：
信得过班组必须是合格班组，验收达到信得过班组的标准。由班组建设归口部门统一进行验收和奖励。
第五十七条开展质量“信得过”个人标兵活动：
“信得过”个人标兵必须是完成全年下达的生产任务，全年无质量事故者。机加工人全年废品率平均在%以下；铸造工人全年废品率平均在2%以下；工序质量管理点的工人自控率达到100%，废品率在厂规定的考核指标以内。每年由各生产分厂提名报质管办，由质管处审查后报厂工会在年终总结评比时作为单项标兵进行一次奖励。
质量信息管理制度
第五十八条
质量信息工作是全面质量管理的基础工作之一。信息在现代化管理中起着极其重要的作用；质量信息指在形成产品质量的全过程中所产生的各种有用情报和资料，它包括产品质量信息和工作质量信息二个方面，也可按信息的来源分为公司内质量信息公司外质量信息，为使我厂的质量信息正常开展，特制定本管理制度如下：
第五十九条
质量信息工作在总师的领导下，由总师办主管有关工作，负责全公司的质量信息管理，交对各处室信息工作进行认真的考核。
第六十条
总师办设专人负责质量信息工作，各处室指定一名质管员为本部门质量信息员，组成全公司的质量信息网络；见网络图。
第六十一条
质量信息员必须认真负责做好所在部门的质量信息，保证本部门质量信息的收集、传递、处理和反馈及时，迅速并进行编号登记和签收其他部门传递至本部门的信息单。解决后进行反馈、督促按时处理解决。信息员传递和反馈的信息力求准确，不能弄虚作假；每年对信息员进行评比，对工作成绩显著者给予奖励。
第六十二条
各部门的领导应重视质量信息工作，及时做好质量信息的传递处理和反馈，支持本部门质量信息员的工作，在本部门信息员离厂期间应指定专人代理其工作。
第六十三条
质量信息传递与反馈的有关规定：
信息发出单位填写一式四联的信息反馈单。自留第四联，其余三联交信息接收单位签收；接收单位必须及时处理解决；处理解决后，应将处理结果填写清楚（如暂时解决不了的，可按规定解决措施和计划解决期限），并由单位负责人签字后自留一份（第一联），其余二联应反馈至信息发出单位把收到的第二联和存根（第四联）贴在一起保存，将第三联于每月末交总师办，经备考核。
第六十四条
凡有以下情况应填写质量信息传递单位进行传递和反馈：
1、各处室每月质量分析会和用户（下道工序）访问后，应将需要其它部门解决的较大的问题进行传递反馈。
2、各处室在是日常生产工作中，需要其它处室协同解决的，可填写信息传递单，直接传递至有关部门解决，但解决后仍需将第三联交总师办备查，便于考核。
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3、各处室遇到需总工办进行协同的问题，可填写信息传递反馈单交总工办协调处理；经过协调处理由某部门解决的问题，有关部门必须及时进行解决，交将结果反馈给总工办。第六十五条
通常情况下，信息必须在三天内按正常渠道传递到有关部门。有关部门按到信息后，必须三天内处理完毕；及时反馈至信息发出单位；如遇情况紧急，急需解决时，可在信息单上加上“急”字，信息按收单位见“急”字后应立即处理。
第六十六条
出现重大质量信息，须在当月填写信息单报告总经理，总经理处理后交工办备案或批示后交总工办办理；总工办处理后，再反馈至有关部门领导者。
第六十七条
每月的工艺纪律检查以后，每季度的公司质量分析会后，每年1~2次和总经理质量诊断后，每年质量监督站的质量抽查结果以及每年定期的质量审核情况等，总工办都应将存在问题填发信息单到有关部门限期解决；各部门接到信息后，应按正常渠道进行处理，传递和反馈。
第六十八条
总工办将信息传递反馈的速度和信息处理的百分率对每个部门进行考核，考核的结果汇总到各部门全面质量管理考核办法中计算奖金，并作为公司内年终评选质量管理奖和处室的依据之一。
第六十九条
本管理制度自下发之日起开始实行。
工序质量控制点管理制度
第七十条
为了保证我公司产品的成品质量，必须利用全面质量管理的数理统计方法，对生产过程中的重要工序进行有效地管理，判断和消除系统因素造成的质量波动，使之处于稳定状态；为此特制订本制度。
第七十一条
工序质量控制点根据以下原则设立：
1、对产品的性能、精度、寿命、可靠性、安全性有严重影响的关键质量特性。
2、工艺上有特殊要求，对下道工序有影响的部位，或操作工艺经较精密复杂，需特殊加工技能的工序或部位。
3、质量不稳定，出现不良品多的工序。
4、用户反馈的主要不良项目。
5、关键外协件、外购件的主要和关键质量项目。
第七十二条
质量控制点的设置步骤和管理方法：
控制点由工艺部门提出，产品的主管工艺员根据设立控制点的原则填写质量控制点审批报告，一式四份；经公司质管处、检计处、生产部门根据图纸，工艺文件或内控标准的规定讨论确定后，经总工办审批后纳入工艺，列入控制点的明细表，审批报告应分发到工艺、质管处、生产部门各一份。
第七十三条
根据我公司产品的特点，工序控制点原则上分为如下两种：一种是按产品的要求确定控制点，由该产品主管工艺员编制明细表和作业指导书，明确所建立的管理点的工序质量要求，特性值的测量方法和测量工具，控制点的管理方法和控制工具；另一种为按设备或工种确定管理点，由工艺主管工艺员制定全厂控制点的明细表，工艺守则及各管理。
点的控制方法和记录表格。两种控制点技术文件经工艺主管审核，总工办批准，生产部门会签，报质管处备案。
第七十四条
为了保证产品质量，工艺人员有权要求在某些检查点，采购点设置控制点，并负责提出控制点的检测手段，记录表格。工艺员还应向这些控制点发送有关的技术文件和掌握控制点的水平。
第七十五条
质管处应制订控制点的各种考核办法并进行考核，对实施过程中的问题进行协调，组织有关部门对控制点进行验收及进行奖励。
第七十六条
控制点的操作人员和检验人员必须接受TQC教育，学会运用数理统计方法，应按控制点的文件要求进行活动，使影响工序质量的诸因素处于受控状态。
第七十七条
工序点应有明显标记，控制点的原始数据及管理图表应当准确齐全，并在工序完工后一星期内送生产部门保存。
第七十八条
检验员按规定的技术要求对所在控制点进行督促、检查。对于按设备或工种确定的管理点的工件应进行全检，并要检查和计算操作者的自控率，填入记录表，对采用控制图管理的控制点，检验员应将抽查数据点入控制图上，用不同颜色作控制曲线，并应签名和填入抽查时间。
第七十九条
工艺处每月应有计划地检查控制点的实际状况，并进行分析，于每季末将检查情况汇总上报公司质管处。
第八十条
每年结合产品工艺整顿，由工艺部门的有关工艺员根据产品技术要求的变更或工序质量提高的具体的情况（如工序能稳定地生产出符合质量要求的产品）对控制点进行整顿，如需撤消控制点，由工艺部门有关负责人提出，经生产部门、检计处、质管处共同研究决定，送总工办批准返质管处备案。
第八十一条
质量控制点的考核：
1、公司质管处每月不定期地到生产部门检查1~2次控制点的情况每月5日前将检查情况和工艺部门、生产部门上报情况汇总填入考核表；一式二份，一份交总工办，一份自留备查。
2、公避开质管处对工艺部门、生产部门、检计处的控制点活动的检查，纳入经济责任制中，作为全面质量管理活动的考核项目进行考核。
产品质量管理制度 篇2
第一条目的
为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本质量管理制度。
第二条范围
本质量管理制度包括：
1、质量检验标准；
2、不合格品的监审；
3、仪器量规的管理；
4、制程质量管理；
5、成品质量管理；
6、产品质量异常反应及处理；
7、产品质量确认；
8、质量管理教育培训；
9、产品质量异常分析及改善。
各项质量标准及检验规范的设订
第三条制定质量检验标准的目的
使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。
第四条检验标准的内容：应包括下列各项
(一)适用范围
(二)检验项目
(三)质量基准
(四)检验方法
(五)抽样计划
(六)取样方法
(七)群体批经过检验后的处置
(八)其它应注意的事项
第五条检验标准的制定与修正
1、各项质量标准、检验规范若因①设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修正。
2、质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立"质量标准及检验规范设(修)订表"，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。
第六条检验标准内容的说明
(一)适用范围：列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验。
(二)检验项目：将实放检验时，应检验的项目，均列出。
(三)质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。
(四)检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是以官感检查(例如目视)的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机构代为检验，亦应注明。
(五)取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样，但群体批各制品无法编号时，则取样时，必须从群体批任何部位平均抽取样本。
(六)群体批经过检验后的处置：
1、属进料(含加工品)者，则依进料检验规定有关要点办理(合格批，则通知仓储人员办理入库手续，不合格批，则将检验情况通知采购单位，由其依实际情况决定是否需要特采)。
2、属成品者，则依成质量量管理作业办法有关要点办理(合格批则入库或出贷，不合格批则退回生产单位检修)。
不合格品的监审办法
第七条适时处理不合格品，监审其是否能转用或必须报废，使物料能物尽其用，并节省不合格品的管理费用及储存空间。
第八条由质量管理单位负责召集工程、生产、物料等有关单位组成监审小组负责监审。
本质量管理制度准则经总管理处总经理批准后实施，修正时亦同。
第九条实施要点
(一)发现不合格品，由发生单位填具不合格品监审单(填妥不合格品的品名、规格、料号、数量、不良情况等)送交监审。
(二)监审时需慎重考虑，并考虑多方面的因素，例如：
1、是否能维修或必须报废。
2、检修是否符合经济效益。
3、是否为生产的急需品。
4、是否能转用于另一等级产品。
5、是否有些部分可继续使用，有些部分可维修，有些部分必须报废。
(三)监审小组将监审情况及判定填入不合格品监审单内，并经厂长核准后，即由有关单位执行。
(四)监审小组应于三日内完成监审工作。
仪器管理
第十条仪器校正、维护计划
1、周期设订
仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制"仪器校正、维护基准表"设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。
2、年度校正计划及维护计划
仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制"仪器校正计划实施表"、"仪器维护计划实施表"做为年度校正及维护计划实施的依据。
第十一条校正计划的实施
1、为使员工确实了解正确的使用方法，以及维护保养与校正工作的实施，凡有关人员均需参加讲习，由质量管理单位负责排定科程讲授，如新进人员末参加讲习前就须使用检验仪器量规时，则由各该单位派人先行讲解。
2、检验仪器量规应放置于适宜的环境(要避免阳光直接照射，适宜的温度)，且使用人员应依正确的使
用方法实施检验，于使用后，如其有附件者应归复原位，以及尽量将量规存放于适当盒内。
3、仪器校正人员应依据"年度校正计划"执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于"仪器校正卡"内，一式二份存于使用部门。
第十二条仪器的维护与保养
1、由使用人负责实施。
2、在使用前后应保持清洁且切忌碰撞。
3、维护保养周期实施定期维护保养并作记录。
4、检验仪器量规如发生功能失效或损坏等异常现象时，应立即送请专门技术人员修复。
5、久不使用的电子仪器，宜定期插电开动。
6、一切维护保养工作以本公司现有人员实施为原则，若限于技术上或特殊方法而无法自行实施时，则
委托设备完善的其他机构协助，但须要提供维护保养证明书，或相当的凭证。
7、特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外)。
8、使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。
9、各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门白行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。
制程质量检验
第十三条制程质量异常的定义
(一)不良率高或存在大量缺点。
(二)管理图有超连串，连续上升或下降趋势及周期时。
(三)进料不良，前工程不良品纳入本工程中。
第十四条制程质量检验
1、质检部门对各制程在制品均应依"在制品质量标准及检验规范"的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。
2、在制品质量检验依制程区分，由质量管理部IPQC负责检验：
3、质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试。
(1)钻头研磨后"规范检验"并记录于"钻头研磨检验报告"上。
(2)切片检验分PIH、一次钢、二次铜及喷锡镀铜分别依检验规范检验并记录于(QAEMicrosectionReport)、(AQESolderabilityTesReport)等检验报告。
4、各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后，将异常原因、处理过程及改善对策等开立"异常处理单"呈(副)经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签后再送总经理室复核。
5、质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立"异常处理单"呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。
6、各生产部门依自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者以"异常处理单"反应处理。
7、制程问半成品移转，如发现异常时以"异常处理单"反应处理。
第十五条实施要点
1、发现单位于制程中发现质量异常，立即采取临时措施并填写异常处理单通知质量管理单位。
2、填写异常处理单需注意：
(1)、非量产者不得填写。
(2)、同一异常已填单在24小时内不得再填写。
(3)、详细填写，尤其是异常内容，以及临时措施。
(4)、如本单位就是责任单位，则先确认。
3、质量管理单位设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，质量管理单位无法判定时，则会同有关单位判定。
4、责任单位确认后立即调查原因(如无法查明原因则会同有关单位研商)并拟定改善对策，经厂长核准后实施。
5、质量管理单位对改善对策的实施进行稽核，了解现况，如仍发现异常，则再请责任单位调查，重新拟订改善对策，如已改善则向厂长报告并归档。
产品质量管理制度 篇3
1.不合格产品的定义和分类：明确各类产品的质量标准，将不合格产品分为严重、一般和轻微三个等级，以便采取相应的处理措施。
2.检测与识别：设立质量检测点，配备专业人员和设备，对产品进行实时监控。发现问题后，立即停止相关生产线，防止不合格产品批量产生。
3.处理流程：对于检测出的不合格产品，按照流程进行隔离、标识、记录，然后根据其等级进行报废、返工或修复。涉及重大质量问题的，需由质量管理部门审批。
4.质量问题的责任追究：建立责任追溯机制，确定问题产生的原因，对相关人员进行责任认定，必要时进行处罚，以示警戒。
5.预防措施：分析不合格产品的。产生原因，制定预防措施，如改进工艺、提升员工技能、加强设备维护等，并定期评估其效果。
6.记录与报告：详细记录不合格产品的信息，包括类型、数量、原因、处理结果等，定期向管理层汇报，以便决策层了解质量状况。
7.培训与教育：定期对员工进行质量管理培训，提高其质量意识，确保每个人都能按照标准操作，同时鼓励员工提出改进建议。
本制度旨在通过系统化、标准化的管理，将不合格产品的影响降到最低，推动企业实现高质量发展。各相关部门应严格执行，确保制度的有效实施。
产品质量管理制度 篇4
1.制定详细的质量手册和作业指导书，明确各环节职责和操作步骤。
2.实施全员质量教育，提高员工的质量意识和技能水平。
3.引入先进的`质量检测设备和技术，提升检验效率和准确性。
4.建立质量信息反馈系统，收集和分析质量问题，持续优化生产工艺。
5.设立质量奖励机制，激励员工积极参与质量改进活动。
6.定期评估制度执行效果，根据实际情况调整和完善制度内容。
通过上述方案的实施，企业能够构建起一套高效、严谨的合格产品管理制度，从而保障产品的质量和企业的长远发展。
产品质量管理制度 篇5
1、上岗人员应具有全血及成分制备、理化分析和检验的`专业知识，掌握各项质量检测的操作规程和质量标准。
2、定期对血液及血液制品、检测试剂和原辅材料进行抽样检查并按时发出有关报告。
3、负责不定期抽查血液检验的室内质控记录。
4、如实填写实验记录，正确处理数据，加强核对，严防差错。
5、定期深入生产部门，熟悉生产工艺和流程，根据质量检测情况，提出改进意见。发现重大质量隐患应及时向科主任反映。
产品质量管理制度 篇6
检测室管理制度
1、认真贯彻执行国家和上级主管部门有关农产品质量安全检测检验的方针、政策和办法，树立质量第一的思想，强化质量安全意识，抑制外界对检验检测工作的干扰，确保质检结果的公正。
2、定期对检测室技术人员进行质量教育，使其彻底掌握检验手段和方法，弄清检测目的和要求，提高检测效率。
3、检测室对所有检验人员施行培训上岗制，加强检验人员技能培训，使其及时了解和掌握新的`检验方法。
4、检测室人员严于律己，工作期间必须穿工作服，按照标准操作；来访者进入实验室请穿戴工作服和鞋套，非实验室人员非请勿入。
5、禁止在检测室内吸烟、喝酒、打牌、进餐、会客、大声喧哗、打闹嬉戏；不准随地吐痰，乱扔纸屑、烟头、瓜果、皮核等杂物，保持室内清洁卫生。
6、爱护实验用品，定期对仪器试剂等用品检查校正，并用标签标明，做好记录；所有用品未经批准不得擅自外借、转让、占为私有。
7、按照规定标准规范使用实验仪器等物品，使用过程中发现问题及时反馈，由于人为因素造成仪器等物品损坏，按原价赔偿。
8、检测室实行全面质量管理，严格按规定标准、规程进行样品抽检、验收和检验。
9、检测室内有毒、有害、易燃、污染、腐蚀的物品及废液处置应按有关要求执行，以免污染环境，引发事故。
10、检测结束后，要及时清洗器皿，归放原位，严禁随拿随放、肆意堆叠。
11、离开检测室前认真检查水电、仪器、药品等，务必使其处于安全状态。
12、检测室值班人员要做好当天值日记录。
器材管理与使用制度
1、实验器材应符合标准要求，保证准确可靠，凡计量器具须经计量部门检定合格方能使用。
2、实验器材实行专人负责制，使用前联系负责人，出现问题追究负责人。
3、实验器材的使用务必按照规定标准规范操作，方法步骤如有更改，请示研究确认无误后方可操作，使用结束后及时关掉电源，做好清洁工作，并做仪器使用记录。
4、器材设备不经负责人同意，不得外借；定期对器材检查、维护、校正，使之处于正常状态。
5、精密仪器不得随意移动，使用过程出现问题，立即停用并将问题反映给器材负责人，不得私自拆动，经负责人同意填报修理申请后，报送维修部门检修。
药品管理与使用制度
1、药品管理按其性质分类存放、专柜保存，放置有序、避光、防潮、通风干燥，药品标签、登记清楚，剧毒药品加锁存放、易燃、挥发、腐蚀品种单独贮存，定期对药品进行检查校正，过期药品按照其特性做无害化处理。
2、药品的保管、发放和回收由专人负责，严禁乱拿误用，造成事故追究负责人责任。
3、药品定制、采购由专人管理，并建立账目，定期检查药品使用情况，以便提前做出购买计划，以免影响检测。
4、严禁私自出借或馈送药品试剂，外单位借用时需经负责人同意，并做好记录。
5、药品的使用要讲究节约，按规则使用，严禁污染药品；药品使用前，要先检查药品的保存情况及有效性，用后应盖紧封严，及时归位，做好使用登记。
6、废液要用专门容器回收，集中销毁处理，严禁乱倒乱放，以免污染环境，造成事故。
资料档案管理制度
1、建立检测室资料档案制度，所有检测数据、实验记录等纸质版资料必须归类存档，电子版资料必须备份保存，专人负责。
2、属不宜公开的资料档案一律保密，未经主管领导同意，任何人不得随意调阅、更改；有关部门需要查阅资料，问明用意，提出书面申请，经领导同意后方可提供，否则，一律不予接待。
3、检测数据要真实可靠，实验记录应规范整洁，并需要检测人员签字确认。
4、资料档案的存放保管，注意防虫、防霉、防蛀、防火、防盗，确保资料完好无损。
5、清理和处理资料档案时，要按《档案法》的要求处理相关资料。
企业产品质量管理制度 篇7
一、进货查验记录制度
第一条 为加强对食品原料、食品添加剂、食品相关产品采购验证的管理，确保采购的产品符合国家相关法律法规的要求，企业应当建立并执行进货查验记录制度。
第二条 采购产品入库前仓库管理员应会同质检员对入库采购产品的品名、货号及数量等进行核对并记入台账。
第三条 检查采购食品原料、食品添加剂、食品相关产品有无厂名厂址、标签，有无生产许可证(指按照相关法律法规规定，应当取得许可的)；同时审查供货商的经营资格，并索取其工商营业执照和生产许可证的复印件。
第四条 采购食品原料、食品添加剂、食品相关产品应附有产品质量检验合格报告，如果无法提供有效合格证明的，必须按规定自行检验或委托检验。
第五条 采购进口需法定检验的，应当向供货者索取有效的检验检疫证明。
第六条 验收中如发现有上述问题，质检员有权拒绝入侔，并同时向经理汇报情况，作出处理。
第七条 采购产品验收必须两人进行(仓库管理员应会同质检员)，根据采购产品验证单的内容，认真严格的进行验收，并做好验收记录。
第八条 验收中，发现假冒伪劣采购产品，质检员有权拒绝入库，随即报经理作出处理。
第九条 验收发现采购产品不符或数量、质量有差异，质检员应即时和采购负责人联系，以便作出处理办法。
第十条 验收完毕，由质检员和采购人员在采购产品验证单上相互签字，方能生效。
二、食品安全知识培训记录制度
第一条 从业人员必须接受食品安全法律法规和食品安全卫生知识培训并经考核合格后，方可从事食品加工经营工作。
第二条 办公室是人员培训的归口管理部门，应根据生产和质检等各岗位人员培训需求，制定培训计划定期组织管理人员、生产人员、检验人员参加食品安全法律、法规、标准和其他食品安全知识，以及职业道德、卫生操作技能的培训。
第三条 新参加工作的人员包括实习工、实习生必须经过培训考核合格后方可上岗。
第四条 培训方式以集中授课、参加外部培训与自学形式相结合，并定期组织考核，考核不合格者离岗学习一周，待考试合格后再上岗。
第五条 建立从业人员食品安全知识培训档案，并将培训时间、培训内容、考核结果等记录归档，以备查验。
三、从业人员健康管理制度
第一条 所有从业人员在进厂前必须进行健康检查，根据其健康情况决定是否录用及岗位安排。
第二条 在职从事食品生产加工、检验的有关人员每年应进行一次健康检查，取得有效的健康证明证明方可继续参加工作。
第三条 食品从业人员应坚持做到“四勤”。即勤洗手、剪指甲；勤洗澡、理发；勤洗衣服、被褥；勤换工作服。禁止长发、长胡须、长指甲、戴手饰、涂指甲油、穿不洁净工作衣帽上岗和上岗期间抽烟、吃零食以及做食品生产、加工、经营无关的事情。
第四条 当观察到以下症状时，应规定暂停接触直接入口食品的工作或采取特殊的防护措施：腹泻；手外伤、烫伤；皮肤湿疹、长疖子；咽喉疼痛；耳、眼、鼻溢液；发热；呕吐。
第五条 对患有痢痰、伤寒、甲型病毒性肝炎、戊型病毒性肝炎等消化道传染病，以及患有活动性肺结核、化脓性或者渗出性皮肤病等有碍食品安全的疾病的人员，不得安排在接触直接入口食品的工作岗位。
第六条 办公室负责组织本单位从业人员的健康检查工作，建立从业人员健康档案，对从业人员健康状况进行日常监督管理。
四、生产过程安全管理制度
第一条 为加强生产过程安全管理，使之协凋有效进行，确保产品质量，降低消耗，提高生产效宰．特制定本制度。
第二条 本制度适用于生产过程安全管理工作，生产管理部门负责生产过程安全管理。
第三条 生产前应合理安排作业计划，做好生产现场的整理、清扫、清洁、消毒等工作。定期对厂内环境、生产场所和设施卫生清洁情况进行自查，并保存自查记录，使食品生产过程环境卫生过程要求，为生产优质产品创造条件。
第四条 做好食品原料、食品添加剂、食品相关产品的质量控制，建立和保存、领用出库记录，对于发现的不合格原料、食品添加剂及食品相关产品应及时向质监部门反映。
第五条 生产人员应严格按照工艺规程和作业指导书的要求进行操作，特别是要加强对生产过程中质量关键控制点的控制，认真填写每批次产品的生产投料记录、质量关键控制点记录，确保产品生产过程中影响产品质量形成的因素处于受控状态，以生产符合规定要求的产品。并保证指派专人保管，保存期限不少于2年。
第六条 因设备、停电或其他原因中断生产时，该批产品要视情况分别处理。产品经再加工后可达到合格标准的，允许再加工：产品经再加工也无法达到合格的，按不合格品规定处理。
第七条 成品的包装应在良好状态下使用，防止将异物带进食品，使用的包装材料，应完好无损。
第八条 生产中使用的计量器具应定期检定或校准。
五、贮存管理制度
第一条 食品仓库实行专间专用，食品原料、半成品及成品应分开存放，库内不得存放有毒有害物品(如杀鼠杀虫剂、洗涤消毒剂等)，不得存放药品、杂品及个人生活用品等物品。
第二条 库房内应设置防鼠、防虫、防蝇、防潮、防霉的设施并能正常使用，应经常开窗通风，定期清扫，保持干燥和整洁，清库时应做好清洁、消毒工作。
第三条 食品要分类、分架、离地、离墙存放，各类食品有明显标志，有异味或易吸潮的食品应密封保存或分库存放，易腐食品要及时冷藏、冷冻保存。
第四条 食品储存要做到先进先出，尽量缩短储藏时间，定期清仓检查，防止食品过期、变质、霉变、生虫，及时清理不符合卫生要求的食品。
第五条 食品库房管理员必须熟悉食品库房卫生管理制度和各类食品储藏的基本要求。发现腐败变质、超过保质期和《食品安全法》禁止生产经营的食品时应及时处理。
第六条 建立食品进出库专人验收登记制度。要详细记录入库食品的名称、数量、产地、进货日期、生产日期、保质期、包装情况、索证情况等，并按入库时间的先后分类存放。
第七条 对销售的每批产品应建立和保存销售台帐，包括产品名称、数量、生产日期、生产批号、购货者名称及联系方式、销售日期、出货日期、地点、检验合格证号、交付控制、承运者等内容，保存期限不得少于2年。
第八条 贮存、运输和装卸食品的容器、工具和设备应当安全、无毒、无害、保持清洁，防止食品污染，并符合保证食品安全所需的温度等特殊要求，不得将食品与有毒、有害物品一同运输。
六、设备管理制度
第一条 为加强对生产、检测设备从选型、购置、安装、调试、验收、使用、维护、保养的全过程管理，确保设备完好，特制定本制度。
第二条 生产部门负责全公司所有生产设备的使用、维护保养和管理，检验室负责所有检测设备的使用、维护、保养和管理工作。
第三条 新增设备，由使用部门提出申请，遵循技术上先进、经济上合理、能源消耗少、满足生产、检验需要的原则进行选型，报请经理批准后由供销科负责采购。
第四条 供销部门应从能允分保证产品质量、具有良好信誉的供方处采购设备，设备到货后，组织有关部门开箱验收并予以记录，经验收合格的设备方可安装，不合格设备，由供销科及时进行退换货或索赔等事宜。
第五条 购进设备应统一编号，并建立设备台账，确保帐、物相符。设备台帐内容包括：设备名称、规格型号、数量、购进日期、生产厂家、技术文件(如产品合格证、质量说明书、使用说明书、装箱清单、图纸)等。
第六条 设备的使用应定人定机，多人操作的设备，应指定专人负责保管，设备使用人员必须经过培训，考核合格后方可上岗，且需严格按设备使用说明书或操作规程进行操作。
第七条 定期对设备进行维护、保养、确保完好，使其性能符合生产工艺要求，并建立保存设备的维护、保养、检修记录。
第八条 闲置停用超过三个月以上的设备，应切断电源，放完油水，擦净，加保护罩，挂上停用牌，并指定专人定期保养。
第九条 计量器具应依法经检验合格或校准后，方可使用，相关辅助设备及化学试剂应完好齐备并在有效使用期内。
七、出厂检验记录制度
第一条 出厂检验是产品出厂前对其质量状况所进行的全面检查，是全面考核产品质量是否符合规定要求的重要手段。为严把本公司产品质量关，特制订本制度。
第二条 每批成品加工完成后，质检科派人按产品标准或成品检验规程进行抽样，并留存出厂检验样品，产品保质期少于2年的，保存期限不得少于产品的保质期，产品保质期超过2年的，保存期限不得少于2年。
第三条 检验员应按产品执行标准或产品检验规程对产品进行检验，并建立和保存出厂食品的原始检验数据和检验报告记录，记录应包括食品名称、规格型号、数量、生产同期、生产批号、执行标准、检验结论、检验人员、检验合格证号或检验报告编号、检验时间等内容。
第四条 对检验合格的产品，由质检部门签发产品合格证，并按规定进行包装、标识，方可入库，出厂。
第五条 “x”号检验项目，应委托有资质检验机构检验，并签订委托检验合同。
第六条 出厂检验项目与食品安全标准及有关规定的项目应保持一致。
第七条 为确保检验数据准确，每年应与签订委托检验协议的食品检验机构进行一次比对检验，并保存比对记录。
第八条 产品留样记录、出厂检验记录及检验报告应齐全、清晰，质检部门负责各项记录档案的保存，保存期限不得少于二年。
八、不合格产品管理等制度
第一条 为加强本公司采购不合格产品和不合格产品的控制与管理，防止不合格产品的再次出现，特制订本制度。
第二条 质检部门负责本公司不合格产品的管理与控制，有关责任部门负责不合格的纠正，质检科负责跟踪验证。
第三条 不合格分为严重不合格、一般不合格。严重不合格是指产品明显违反了法律法规的要求或强制性标准的要求；所提供的产品出现了重大质量事故，已造成严重的社会影响。一般不合格是指与重要不合格相比，不合格的程度轻、影响小、纠正易或具有偶然性，则判为一般不合格。
第四条 当采购的原料、食品添加剂和食品相关产品出现不合格时，由验收部门加以标识及隔离，并提出处置意见(如：让步放行、退货、销毁等)，报质量负责人审批后，由采购部门实施退货或销毁处理，质检部门进行跟踪。
第五条 当生产过程中出现一般不合格时，由生产部门提出处置意见，待质检部门批准后实施，出现严重不合格时，山质检部门提出处置意见，报质量负责人审批后组织实施。
第六条 产品交付后，由客户举报或投诉发现的不合格，经查实，若属严重不合格，须将《不合格品及纠正措施处理单》报质量负责人审批，妥善采取纠正措施并向客户赔礼道歉。并对有关责任人依据相关制度追究责任。
第七条 质检部门建立并保存不合格产品的处理记录，保存时间不得少于二年。
九、不安全食品召回制度
第一条 为避免和减少不安全食品的危害，保护消费者的身体健康和生命安全，根据《中华人民共和国食品安全法》等法律法规，制定本制度。
第二条 不安全食品，是指有证据证明对人体健康已经或可能造成危害的食品，包括：
(一)已经诱发食品污染、食源性疾病或对人体健康造成危害甚至死亡的食品；
(二)可能引发食品污染、食源性疾病或对人体健康造成危害的食品；
(三)含有对特定人群可能引发健康危害的成份而在食品标签和说明书上未予以标识，或标识不全、不明确的食品；
(四)有关法律、法规规定的其他不安全食品。
第三条 供销部门负责收集各部门(包括媒体、执法部门)传来的有关食品质量、安全问题和客户投诉信息，质检部门负责对食品进行检验和分析，并提出纠正措施，生产部门负责不安全食品纠正措施的实施。
第四条 对于在销售前发现的问题，应立即停止销售产品，隔离存放，并对该产品进行检验。
第五条 对于顾客反映的质量问题，由供销部门负责了解并记录问题发现的地点、时间和批号等信息，并及时向质检部门报告。
第六条 一确认所生产的食品具有严重质量问题，且已进入销售，应立即予以召回。
十、食品安全事故处置方案
为有效处置食品安全重大事放和重大隐患，快速、及时、妥善控制和消除食品安全事故的危害，保障人民群众的身体健康和生命安全，特制定本方案。
产品质量管理制度 篇8
公司为了保证产品的品质制定，品质管理制度的推行，能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要。
总则
第一条：目的`为保证本公司品质管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要，特制定本细则。
第二条：范围本细则包括：
（一）组织机能与工作职责；
（二）各项品质标准及检验规范；
（三）仪器管理；
（四）品质检验的执行；
（五）品质异常反应及处理；
（六）客诉处理；
（七）样品确认；
（八）品质检查与改善。
第三条：组织机能与工作职责本公司品质管理组织机能与工作职责。
各项品质标准及检验规范的设订
第四条：品质标准及检验规范的范围规范包括：
（一）原物料品质标准及检验规范；
（二）在制品品质标准及检验规范；
（三）成品品质标准及检验规范的设订；
第五条：品质标准及检验规范的设订
（一）各项品质标准
总经理室生产管理组会同品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据"操作规范"，并参考①国家标准②同业水准③国外水准④客户需求⑤本身制造能力⑥原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制"品质标准及检验规范设(修)订表"一式二份，呈总经理批准后品质管理部一份，并交有关单位凭此执行。
（二)品质检验规范总经理室生产管理组召集品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将①检查项目②料号（规格）③品质标准④检验频率（取样规定）⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定等填注于"品质标准及检验规范设(修）订表"内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。
第六条：品质标准及检验规范的修订
（一）各项品质标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。
（二)总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往品质实绩会同有关单位检查各料号(规格）各项标准及规范的合理性，酌予修订。
（三)品质标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立"品质标准及检验规范设(修）订表"，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。
产品质量管理制度 篇9
1、建立健全公司质量保证体系，严格杜绝质量事故，防止一般质量事故和较严重质量问题的发生。严格执行质量验收标准。分项验收合格率达98%，争创行业产品质量标准化。
2、积极参与争创各类优质产品，全面提升企业质量品质，做好产品售后服务和消除产品缺陷，减少产品质量投诉。
3、要求员工人人是质检员，在生产过程中每20分钟自检一次，出现问题及时调整，在不肯定正确的情况下请求工友和质检员检测确认后再生产，避免出现大批量的'次品。
4、在质检员检测、核准数量后打包，填写操作员名单、生产日期、产品名称及规格型号。以便入库及销售后出现质量问题直接追查到人。
5、加工新产品要求当班质检员首检合格后，才能批量生产。操作过程中每一小时巡检一次，对生产不合格产品的岗位要求返工，并帮助其达到标准合格后才能离开此岗位。做好首检及巡检记录及当班生产统计记录。当班下班后两小时内上交到质检科科长处。
6、成品库转运仔细，以防不必要的损失。详细登记每次发货物的规格型号、生产人及生产日期，客户反应有质量问题经调查追究到人。
7、开展“质量月评比”、“操作能手”等活动，达到人人都是质检员”的理念，做到质量问题的处理落实到个人达到98%以上，抓安全生产和抓质量同步进行。
8、积极改进生产工艺质量缺陷，提高质量合格率。对每个订单要和销售部或客户进行沟通，熟悉客户对产品的质量要求，领会业主意图后安排生产，对员工及质检员做好技术交底。协作完成售后服务工作，确有质量问题包换。
9、发货时和仓库保管员同时按照订单清点数量和规格型号，查看表面和抽检产品质量无误后发货。客户投诉时，力争第一时间赶到施工现场调查取证，确认是我公司的问题将调查结果上报公司领导，同时给对方补发产品。
企业产品质量管理制度 篇10
一、设立行政部、技术部、质检部、生产部、购销部相结合的质量管理机构，由质量负责人指挥。
二、由质量管理机构制定原材料质量标准及检验规范、工艺过程质量标准及检验规范、产成品质量标准及检验规范。
三、原材料购入时，仓管员应对需检验的原材料，开立需检单，通知质量管理部门完成检验。
四、质量管理部门对制造过程的在制品均应依“工艺过程质量标准及检验规范”实施全套质量检验，发现问题立即整改。
五、车间主管必须督促员工对所制品进行自主检验，遇质量异常时予以挑出、改进和处理。
六、质量管理部门必须严格按照“产成品质量标准及检验规范”实施质量检验，产品合格以后才能出货，以确保产成品质量。
七、原材料进厂检验有异常时，质检主管均在说明栏内说明异常原因。异常的原材料经核决试用后，要通知现场注意使用，并记录使用情况与供应厂商交涉。
八、质量负责人对预定交库产成品作最后指标检验，合格的办理交库手续，不合格的不能交库，按“异常处理单”对相关人员追究责任。
九、为培养基层管理人员的质检管理，各部门应组成质量管理小组。
十、制定工艺质量评比和激励制度，坚持工艺质量检查整改制度。
企业产品质量管理制度 篇11
一、现场管理与5S活动
1.公司推行以"5S"运动为核心的现场目视管理，坚持"5S"就是品质的理念。
2.公司管理人员轮值负责公司"5S"检查与考评，行政或品管部负责组织培训，制定工作程序；并将各个时段5S运动开展效果编成报表。
3.每周星期六为部门清洁日，每年开工后第一个工作日为公司清洁日，逢清洁日需要对：各部门、各机台、各工位、办公室及仓库食堂宿舍，对所有物料成品、工具刀具、文件档案等进行全面的清理整顿，区分出需要和不需要的物品，并隔离、标识。不需要的应及时处理。
4.每天下班前，均需要对车间、仓库(办公室)进行整理清洁，将5S精神贯彻到日常工作中，坚持不懈，不断改进，日清日高。
5.任何人因工作需要，在仓库、车间、或其它区域施工作业，每次作业完毕，应立即将现场清理干净，并恢复到作业前状态。
6.部门主管是该部门5S活动负责人，各部门的5S工作开展情况和效果，纳入部门管理人员的考核、考评范围。
二、制程品质管理
1、生产各部门根据工作特点选拔：文化素质高、技术全面、工作细心认真、熟悉产品的员工，担任质检工作，品管部负责组织培训、管理。
2、品质部门负责人应会同生产部共同制订《制程检验作业指导书》、《xxx作业指导书》，经总经理审核确认后，作为公司产品的执行品质标准。定期修订并据以培训品检员。
3.品检员工作中发现品质问题，按以下三步操作：
()反映：及时向部门主管(组长)或品质负责人反映问题，并告知相关工序操作员工并做好记录
()隔离：将存在品质问题的产品(半成品)隔离开来
()标识：将品质问题内容、数量、涉及订单等要素填写标识卡，标识于产品醒目处，并做好记录
4.生产流程所有部门、员工，对于品质问题，应坚持"三不原则"：
()不接收：前工序(部门)流到本工序，存在品质问题的产品不接收、不继续操作。
()不制造：争取产品在本工序操作(部门)不出现品质问题
()不传递：操作中发现本工序或前工序(部门)造成的品质问题，应隔离有问题的产品并向领导反映，保证问题产品不会流到下一工序(部门)
三、项基本原则。
产品出现品质问题、客户投诉，视后果严重程度，对相关操作人员、品检、主管、进行处罚
1一般品质问题或客户投诉，品管部负责。
5.重大品质问题或客户投诉，品管和生产部共同负责。
产品质量管理制度 篇12
第一章：总则
第一条为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例：
第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和动技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。
第二章：质量考核处理条例
第三条凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者；凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。
第四条加强让步率的控制：
1、一分厂按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。
2、二、三、五、六分厂让步率应控制在%以内，每超%，扣200元。五、二分厂每月的整机让步率应控制在15%，对超出部分，质管处汇同分厂分析原因采取措施，对严重超标进行罚款500~1000元。
3、四分厂按加工产值计算，让步率控制在14%以内，每月下降1%，直到2%止，每超1%，扣100元。（让步率=让步吨位数×单价/全月实际完成产值），调质硬度不合格和淬火硬度不合格按元/kg计扣，渗碳硬度不合格按元/kg计扣。
第五条加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。
1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。
2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。
3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。
4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。
5、各分厂过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，分厂过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。
6、过程检开出的缺陷品通知单，分厂领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导500~1000元。
7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。
第六条加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。
第七条凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。
第八条凡产品出厂后用户反映无装箱单或漏发件扣责任部门100-500元。为确保巴氏合金轴瓦等外购件完好交付用户，外协处、供应处、检计处、经营处应严格办理交接手续，物质到厂后重新包装、固定，并填写我厂标牌，如有失误则扣相关处室的责任者200-1000元。
第九条各分厂施工员、采购员、外协员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。
第十条供应、外协、采购必须在工厂确定的分承包方运作，遇有困难，需另寻分承包方（含物价）必须请示生产厂长批准，否则计扣责任人每次200元。
1、凡是供应、外协、采购造成回厂返修、报废工厂一律不承担任何责任（含材料、运输、工厂损失费用）责任人负责索赔。采购、外协员对采购协作质量负责，凡是供应、外协、采购物资进厂不经检计处检查，私自投入分厂，一经发现扣责任者每次100元。
2、凡是供应、外协、采购物资回厂后因质量问题影响工厂生产进度和造成重大损失（含整机产品质量）扣责任人100-500元。
3、凡相关部门反映涉及供应、外协、采购回厂物资多次发生质量问题的，质管处会同责任部门进行分析、调查，对责任人进行经济处罚。因责任心不强发生严重质量事故造成极坏影响者给予下岗处理。
4、协件（A类产品、箱体、轴瓦、包工包料成品、联轴器等）均需有书面技术协议，回厂应有外协检验记录、合格证书。
第十一条凡产品（零件）在库房或生产现场因运输或保管不善而造成零件遗失、严重锈蚀、碰伤责任部门扣每次100元。
第十二条千元以上的设备、刃具等质量事故必须在24小时内通报职能部门，万元以上的重大事故必须在1小时内报职能部门、生产厂长。凡违反此项规定的扣责任部门100-200元。
第十三条凡经判定报废的零件立即放置隔离区，每周定期由责任部门送交废品库；如另作它用（工装、闷头等）必须办理手续，否则扣责任部门200元。
第十四条零件投入装配前须入库，凡未入库或未办假入库手续而投入装配则扣责任部门100-200元。
第十五条研究所须对外来图纸进行方案复审，凡发生关键件报废或整体方案错误，按1条款执行。
第十六条凡第一次生产中出现的技术问题未及时纠正，重复生产时出现同样问题，则扣责任者100-500元。
第十七条凡是新品开发、试制产品对研究所及设计人员暂不考核。
第十八条售后服务人员（含部门委派人员）必须书面详细反映服务情况（产品制令、出厂日期、具体服务内容等）分析问题发生原因，分清双方责任，报检计处、质管处，否则不予报销，对服务中发生费用必须请示生产厂长确认，对方出具回执方可。质管处根据售后服务处提供的情况介绍通知相关责任部门，责任部门必须认真对待，分析问题，提供书面信息（含让步单凭证），有利于质管处查清责任部门，逐级审批处理。
第十九条外部损失赔付：
1、凡99年7月1日之前赔付纳入责任部门的成本考核。
2、凡99年7月1日之后赔付：
≤1000元扣责任人200元
1000-5000元扣责任人400元
5000-1000元扣责任人600元
1000元以上扣责任人1000元
第二十条造成重大质量事故，责任部门领导除书面检查外，一次性罚款200-500元。
第二十一条凡在一个季度内发生两起重大质量事故损失均在5000元以上的或一起10000元以上的质量事故的责任人进行离岗培训；凡玩忽职守，工作责任心不强造成重大质量损失或造成极坏影响者，一经发现给予下岗处理。
第二十二条凡受过各种质量处罚的部门领导和责任人，在处罚后的工作中利用职权刁难或有报复行为的，一经发现，立即下岗。
第二十三条损失费用计算公式：
1、报废损失=材料费+全部工时×30元/小时
2、让步损失=让步工时×30元/小时
3、分承包方造成损失=正品价值或材料费+工时×30元/小时
4、出厂产品损失=差旅费+天数×40元+“三包费”
第二十四条其他未作规定的参照有关条款和工厂有关规定等执行。凡以前发文与本文件内容相抵触的，宣布作废，以本文件规定为准。
第二十五条本规定的解释权属质管处。
第二十六条本规定自1999年9月执行。
第三章：质量事故处理办法
第二十七条为加强对质量事故的管理，严格执行“三不放过”（产生质量事故的原因和责任者未分析不放过，质量事故的危害性未分析不放过，应采取的预防措施未分析和制订不放过）的原则，增强全厂职工的质量意识和主人翁责任感，认真执行我厂质量管理的有关规定；严格工艺纪律，不断提高工作质量以保证产品质量，减少和杜绝质量事故的发生，提高我厂的经济效益。特制定以下办法：
第二十八条质量事故的定义：
凡设计、工艺、生产制造（运输、储存）检验等过程中，因以下原因造成成品批报废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、索赔，对用户造成不好影响或影响生产计划和质量指标完成的称为质量事故。
1、图纸、工艺错误。
2、生产指挥错误。
3、违反工艺纪律。
4、操作不认真负责。
5、检验员漏检错检。
6、设备故障、仪表仪器失准。
7、材料混杂或发错。
8、运输保管不善。
9、管理不善或弄虚作假。以次充好。
10、工装制造质量及工装管理不善。
11、根据经济损失和影响大小，将质量事故分为以下三类：
12、重大质量事故，有下列情况之一者为重大质量事故：
13、直接经济损失10000元以上，或退货索赔经济损失达2万元以上。
14、出口援外产品、造成退货或受到索赔并已造成不良影响。
15、对用户的生命财产造成严重损失。
16、因质量事故造成工厂不能完成月、季或年度生产计划和质量指标的。
第二十九条较大事故，有以下情况之一者为较大事故：
造成经济损失5000元以上，或退货索赔经济损失达1万元以上的。
废品或返修工时在20小时/批以上的。
因质量事故造成分厂完不成月份、季度计划或质量指标的。
第三十条一般事故，有以下情况之一者为一般事故：
1、经济损失在1000元以上，或三包费用1000元以上的。
2、废品或返修工时在50小时经上的。
3、虽不符合上面两条，但有下列情况者：
1)、机加工：成批生产的关键件的关键尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格；或成批生产的一般件10件不合格以上情况虽可回用，但影响性能或个观使用的。
2)、铸件：主要件重量在200千克以下、或成批生产20件不合格的。
3)、锻件：与机加工件相同。
4)、热处理件：经热处理的零件（包括工装零件）出现成批开裂、硬度不合格，碳和氮化不合格产生严重变形，而使零件无法返修，或虽返修但影响零件的质量。
第三十一条质量责任：
1、由于图纸（包括工装、二类工具设备等）工艺文件标准错误造成的质量事故：
图纸尺寸差错：设计和尺寸标注的错误，质量责任设计人员承担70%，审核人员承担30%。抄写错误，由描图员承担70%，校对承担30%。
2、工艺出现差错：经首检发现，其质量责任由工艺员承担90%。操作者（四级以上）承担10%。如工艺出现差错虽经首检未发现和防止，其质量责任由工艺承担70%。检查员承担20%，操作者承担10%。如操作员发现错误，提出异议未被接受，操作员不承担责任。工艺员承担的70%中，工艺编制设计者承担60%，审核者承担30%，会签者承担10%；描图抄写错误，描图员承担70%，校对承担30%。
3、操作者造成的质量事故：
1)、操作者不执行“三按”、“三自”和首检、交检制度或工作不负责所造成的事故全部由操作者本人负责。
2)、在师付指导下操作的徒工，造成的质量事故，由指导的'师付负全部责任。
3)、尚未取得操作证的徒工，在无师付指导的情况下，受命于领导各管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业，造成的质量事故，指令者承担70%，徒工承担30%。
4)、因不执行文明生产所规定的制度，导致零件成批磕碰，锈蚀的，由当事人负责。
5)、由于仪表（包括热工）量具未按规定进行周期检定；事故者负30%，责任，工具室负30%责任，仪表组（计量组）负40%责任。如无工具室的单位，操作者和仪表组各负一半责任。
6)、操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，应有奖励，可做为合理化建议申请计奖。
4、检验人员图纸造成的质量事故：
1)、检验员首检错误造成质量事故，由检验员负60%责任，操作者负70%责任。
2)、零件完工检后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，检验员和操作员负一半责任。
3)、检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负责制30工期责任，操作者负70%责任。
4)、整机出厂后发现质量问题致用户退货、索赔、返修等造成的质量事故，检验员和操作者各负一半责任。
5)、量具和仪表不合格检验员应予封存，如交分厂使用造成的质量事故由有关检验员负全部责任。
6)、由于检验员检测不及时，影响热处理质量而造成事故（分厂应提前与检计处联系），检验员负90%责任，热处理负10%责任。
5、领导和管理人员的质量事故：
1)、因领导（包括厂领导）错误指挥或管理人员错误下达产品指令（包括不具备生产条件而强令下达生产指令），指使操作员违反“三按”要求，造成的事故或管理人员承担70%，操作员承担30%责任。如操作员提出异议未被接受，由指挥者负责。
2)、因管理混乱或管理员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由当事人承担70%，分厂领导承担30%。
3)、因管理混乱或管理员工作失误造成发材料（材料必须有手续，无手续按错发处理）、毛坯、零件或外购等质量事故，由库房或当事人承担全部责任。
6、凡采购员因工作失误，采购不合格的原材料、外购件，标准件和外协员外协的毛坯、零件或工序无合格证，且不合格未经检验就投料，造成质量事故的，由采购员、外协人员承担60%责任，投料者承担40%。如已交检，检验员工作失误，判断为合格造成事故的，由采购员或外协人员承担60%，检验员承担40%。
7、产品完工未检验开出合格证，分厂就交经营处入库供货，造成用户退货，索赔和返修等质量事故。由分厂和经营处各承担一半责任，并追查有关领导责任。
第三十二条工装问题造成的质量事故：
1、工装制造不合格、检验时误判为合格，由此造成的质量事故，由工具处承担50%责任，参加验证的检验员承担10%，工装使用部门和工艺处的有关人员各承担20%责任。如验证不合格，制造工装经济损失由工具处负担70%，检验员承担30%。
2、使用工装的操作员如使用、保管不当使工装损坏或降低精度造成的质量事故，由操作员负责。
3、工装运输过程中损坏造成的质量事故，由当事人负责。
4、已验证的工装，在库房保管不善，致使工装损坏或精度损失造成的质量事故，由保管员承担全部责任。
第三十三条因设备故障造成的质量事故：
1、因设备大修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担70%，检验员承担30%；小维修人员未维修好就交付使用造成的质量事故由小修理人员负责。
2、因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员负全部责任。
3、明知设备有故障停用，如操作员擅自自动用造成的质量事故，由操作员全部负责；如管理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负70%责任，操作规程员负30%责任，如操作员事先提出异议未被接受，由指挥者负全部责任。
4、设备到大修期，由于种种原因未大修而继续使用，由主管厂领导、设备处主管处长和分厂领导共同承担责任。
第三十四条包装运输的质量事故：
1、因包装不好，运输和保管中包装箱损坏造成的质量事故，包装工承担70%，检验员承担30%；如未交检，则包装工负全部责任。
2、运输过程中因工作失误造成产品质量事故，由当事人承担全部责任。
第三十五条质量事故报批办法：
出现质量问题时，应先检验员开出不合格品单，或报废单，并及时通知分厂领导（或质量管理处）。
第三十五条分厂质量管理领导小组根据本制度的规定判断，是否构成质量事故；如已构成质量事故，分厂质管领导小组应会同责任班组的组长和质管员及时组织有关人员对事帮进行分析；根据“三不放过”的原则，明确原则，明确责任，找出原因和制定预防措施，如事故责任不是分厂，则检计处质量信息员填写信息传递反馈单，并责任处室；责任处室质管领导小组按前述的办法进行处理。
第三十六条由责任部门的质管领导小组在一星期内填写“质量事故分析报告表”，一式三份；根据本制度处理规定填写好处理意见，转交检计处签署意见（对事故情况予以证实）；再转交质管办，质管办接到报告表后于5日内代表厂部签署最终处理决定后，再将报告表返回检计处和责任部门各一份，另一份质管办留存备查。
第三十七条较大的质量事故的处理由质管办送交总工程师或厂长处理决定；对于重大质量事故，总工程师和厂部视情况召集厂全面质量管理委员会研究作出决定。
第三十八条质量事故的处理规定：
1、凡产生重大质量事故的责任者，经济损失在10000元以上到20190元者，扣发当月奖金和下浮一级工资半年；20190元以上至50000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年；50000元以上者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年外，赔偿经济损失%；以上情况除经济处理外，根据情节轻重和后果并给予其他行政纪律处理。
2、凡产生较大质量事故的责任感者，经济损失在20xx元以上至5000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资二个月；5000元以上至10000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资三个月；
3、凡生产一般质量事故的责任者，经济损失在1000元以下（包括至500元，但定为一般质量事故的）扣发一个月奖金；1000元以上至20xx元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一个月。
第三十九条注意事项：
1、凡有关的生产部门、管理人员或检验部门及人员，违反国务院“工业产品质量责任条例”中有关规定，造成不良后果，上级部门已按“条例”进行处理的，不再按本制度另作处理。
2、操作者、检验员、管理员、特别是领导干部，应如实反映质量事故真相，凡弄虚作假、夸大、缩小和隐瞒事故，推卸责任者，加倍处罚。除经济上予以制裁外，视情况轻重，给予不同的行政处分。
3、质量事故的责任必须落实到人，不得含糊地定“小组”“检查站”等，填写清楚缺陷单和事故分析单，并注明清楚事故由哪一道工序引起。
4、事故累计损失价值系指造成报废的本道工序和以前各工序之和乘件数之积再加材料费用之和。作回用处理的事故损失只按本道工序工时计算损失。
5、按规定进行经济处罚的款数，除赔偿费由财务处归入成本外，扣罚的奖金和下浮的工资应交质管办，作为开展全面质量管理活动的奖励表彰先进的费用。
第四十条每月10日前，质管办应将质量事故处理情况按考核要求填写表格，通知责任部门，劳资处或财务处，以便对责任者进行经济处罚，并适时通报全厂。
第五十八条质量信息工作是全面质量管理的基础工作之一。信息在现代化管理中起着极其重要的作用；质量信息指在形成产品质量的全过程中所产生的各种有用情报和资料，它包括产品质量信息和工作质量信息二个方面，也可按信息的来源分为厂内质量信息厂外质量信息，为使我厂的质量信息正常开展，特制定本管理制度如下：
第五十九条质量信息-企管智库工作在总师的领导下，由总师办主管有关工作，负责全厂的质量信息管理，交对各处室分厂信息工作进行认真的考核。
第六十条总师办设专人负责质量信息工作，各处室分厂指定一名质管员为本部门质量信息员，组成全厂的质量信息网络；见网络图。
第六十一条质量信息员必须认真负责做好所在部门的质量信息，保证本部门质量信息的收集、传递、处理和反馈及时，迅速并进行编号登记和签收其他部门传递至本部门的信息单。解决后进行反馈、督促按时处理解决。信息员传递和反馈的信息力求准确，不能弄虚作假；每年对信息员进行评比，对工作成绩显着者给予奖励。
第六十二条各部门的领导应重视质量信息工作，及时做好质量信息的传递处理和反馈，支持本部门质量信息员的工作，在本部门信息员离厂期间应指定专人代理其工作。
第六十三条质量信息传递与反馈的有关规定：
信息发出单位填写一式四联的信息反馈单。自留第四联，其余三联交信息接收单位签收；接收单位必须及时处理解决；处理解决后，应将处理结果填写清楚（如暂时解决不了的，可按规定解决措施和计划解决期限），并由单位负责人签字后自留一份（第一联），其余二联应反馈至信息发出单位把收到的第二联和存根（第四联）贴在一起保存，将第三联于每月末交总师办，经备考核。
第六十四条凡有以下情况应填写质量信息传递单位进行传递和反馈：
1、各分厂处室每月质量分析会和用户（下道工序）访问后，应将需要其它部门解决的较大的问题进行传递反馈。
2、各分厂处室在是日常生产工作中，需要其它单位协同解决的，可填写信息传递单，直接传递至有关部门解决，但解决后仍需将第三联交总师办备查，便于考核。
3、各分厂处室遇到需总师办进行协同的问题，可填写信息传递反馈单交总师办协调处理；经过协调处理由某部门解决的问题，有关部门必须及时进行解决，交将结果反馈给总师办。
第六十五条通常情况下，信息必须在三天内按正常渠道传递到有关部门。有关部门按到信息后，必须三天内处理完毕；及时反馈至信息发出单位；如遇情况紧急，急需解决时，可在信息单上加上“急”字，信息按收单位见“急”字后应立即处理。
第六十六条出现重大质量信息，须在当月填写信息单报告厂长，厂长处理后交总师办备案或批示后交总师办办理；总师办处理后，再反馈至有关领导者和单位。
第六十七条每月的工艺纪律检查以后，每季度的厂质量分析会后，每年1~2次和厂长质量诊断后，每年质量监督站的质量抽查结果以及每年定期的质量审核情况等，总师办都应将存在问题填发信息单到有关部门限期解决；各部门接到信息后，应按正常渠道进行处理，传递和反馈。
第六十八条总师办将信息传递反馈的速度和信息处理的百分率对每个部门进行考核，考核的结果汇总到各部门全面质量管理考核办法中计算奖金，并作为厂内年终评选质量管理奖和先进分厂、处室的依据之一。
第六十九条本管理制度自下发之日起开始实行。原(87)质字第068号作废。
第四章：工序质量控制点管理制度
第七十条为了保证我厂产品的成品质量，必须利用全面质量管理的数理统计方法，对生产过程中的重要工序进行有效地管理，判断和消除系统因素造成的质量波动，使之处于稳定状态；为此特制订本制度。
第七十一条工序质量控制点根据以下原则设立：
1、对产品的性能、精度、寿命、可靠性、安全性有严重影响的关键质量特性。
2、工艺上有特殊要求，对下道工序有影响的部位，或操作工艺经较精密复杂，需特殊加工技能的工序或部位。
3、质量不稳定，出现不良品多的工序。
4、用户反馈的主要不良项目。
5、关键外协件、外购件的主要和关键质量项目。
第七十二条质量控制点的设置步骤和管理方法：
控制点由工艺部门提出，产品的主管工艺员根据设立控制点的原则填写质量控制点审批报告，一式四份；经厂质管办。研究所，生产分厂根据图纸，工艺文件或内控标准的规定讨论确定后，经总师审批后纳入工艺，列入控制点的明细表，审批报告应分发到工艺、质办、分厂和劳资处各一份。
第七十三条根据我厂产品的特点，工序控制点原则上分为如下两种：一种是按产品的要求确定控制点，由该产品主管工艺员编制明细表和作业指导书，明确所建立的管理点的工序质量要求，特性值的测量方法和测量工具，控制点的管理方法和控制工具；另一种为按设备或工种确定管理点，由工艺主管工艺员制定全厂控制点的明细表，工艺守则及各管理点的控制方法和记录表格。两种控制点技术文件经工艺主管审核，总师批准，生产部门会签，报质管处备案。
第七十四条为了保证产品质量，工艺人员有权要求在某些检查点，采购点，外协点设置控制点，并负责提出控制点的检测手段，记录表格。工艺员还应向这些控制点发送有关的技术文件和掌握控制点的水平。
第七十五条质管处应制订控制点的各种考核办法并进行考核，对实施过程中的问题进行协调，组织有关部门对控制点进行验收及进行奖励。
第七十六条控制点的操作人员和检验人员必须接受TQC教育，学会运用数理统计方法，应按控制点的文件要求进行活动，使影响工序质量的诸因素处于受控状态。
第七十七条工序点应有明显标记，控制点的原始数据及管理图表应当准确齐全，并在工序完工后一星期内送分厂质管员保存。质管员对本分厂控制点按规定进行督促、检查，必要时进行抽查，并对活动资料及时分析。每月汇总于30日报质处备案。
第七十八条检验员按规定的技术要求对所在控制点进行督促、检查。对于按设备或工种确定的管理点的工件应进行全检，并要检查和计算操作者的自控率，填入记录表，对采用控制图管理的控制点，检验员应将抽查数据点入控制图上，用不同颜色作控制曲线，并应签名和填入抽查时间。
第七十九条工艺处每月应有计划地检查控制点的实际状况，并进行分析，于每季末将检查情况汇总上报厂质管处。
第八十条每年结合产品工艺整顿，由工艺部门的有关工艺员根据产品技术要求的变更或工序质量提高的具体的情况（如工序能稳定地生产出符合质量要求的产品）对控制点进行整顿，如需撤消控制点，由工艺部门有关负责人提出，经生产部门、检计处、质管处共同研究决定，送总师批准报质管处备案。
第八十一条质量控制点的考核：
1、厂质管处每月不定期地到各分厂检查1~2次控制点的情况每月5日前将检查情况和工艺部门、分厂上报情况汇总填入考核表；一式三份，一份交厂长（总师），一份交劳资处，一份自留备查。
2、厂质管处对工艺部门、分厂、检计处的控制点活动的检查，纳入经济责任制中，作为全面质量管理活动的考核项目进行考核。
产品质量管理制度 篇13
总则
第一条 目的
为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本质量管理制度。
第二条 范围
本质量管理制度包括：
1、质量检验标准；
2、不合格品的监审；
3、仪器量规的管理；
4、制程质量管理；
5、成品质量管理；
6、产品质量异常反应及处理；
7、产品质量确认；
8、质量管理教育培训；
9、产品质量异常分析及改善。
各项质量标准及检验规范的设订
第三条 制定质量检验标准的目的
使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。
第四条 检验标准的内容：应包括下列各项
（一）适用范围
（二）检验项目
（三）质量基准
（四）检验方法
（五）抽样计划
（六）取样方法
（七）群体批经过检验后的处置
（八）其它应注意的事项
第五条 检验标准的制定与修正
1、各项质量标准、检验规范若因①设备更新；②技术改进；③制程改善；④市场需要；⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修正。
2、质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立"质量标准及检验规范设(修)订表"，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。
第六条 检验标准内容的说明
（一)适用范围：列明适用于何种进料(含加工品）或成品的检验。
（二）检验项目：将实放检验时，应检验的项目，均列出。
（三）质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。
（四)检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是以官感检查(例如目视）的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机构代为检验，亦应注明。
（五）取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样，但群体批各制品无法编号时，则取样时，必须从群体批任何部位平均抽取样本。
（六）群体批经过检验后的处置：
1、属进料（含加工品）者，则依进料检验规定有关要点办理（合格批，则通知仓储人员办理入库手续，不合格批，则将检验情况通知采购单位，由其依实际情况决定是否需要特采）。
2、属成品者，则依成质量量管理作业办法有关要点办理（合格批则入库或出贷，不合格批则退回生产单位检修）。
不合格品的监审办法
第七条 适时处理不合格品，监审其是否能转用或必须报废，使物料能物尽其用，并节省不合格品的管理费用及储存空间。
第八条 由质量管理单位负责召集工程、生产、物料等有关单位组成监审小组负责监审。
本质量管理制度准则经总管理处总经理批准后实施，修正时亦同。
第九条 实施要点
（一)发现不合格品，由发生单位填具不合格品监审单(填妥不合格品的品名、规格、料号、数量、不良情况等）送交监审。
（二）监审时需慎重考虑，并考虑多方面的因素，例如：
1、是否能维修或必须报废。
2、检修是否符合经济效益。
3、是否为生产的急需品。
4、是否能转用于另一等级产品。
5、是否有些部分可继续使用，有些部分可维修，有些部分必须报废。
（三）监审小组将监审情况及判定填入不合格品监审单内，并经厂长核准后，即由有关单位执行。
（四）监审小组应于三日内完成监审工作。
仪器管理
第十条 仪器校正、维护计划
1、周期设订
仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制"仪器校正、维护基准表"设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。
2、年度校正计划及维护计划
仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制"仪器校正计划实施表"、"仪器维护计划实施表"做为年度校正及维护计划实施的依据。
第十一条 校正计划的实施
1、为使员工确实了解正确的使用方法，以及维护保养与校正工作的实施，凡有关人员均需参加讲习，由质量管理单位负责排定科程讲授，如新进人员末参加讲习前就须使用检验仪器量规时，则由各该单位派人先行讲解。
2、检验仪器量规应放置于适宜的环境（要避免阳光直接照射，适宜的温度），且使用人员应依正确的使用方法实施检验，于使用后，如其有附件者应归复原位，以及尽量将量规存放于适当盒内。
3、仪器校正人员应依据"年度校正计划"执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于"仪器校正卡"内，一式二份存于使用部门。
第十二条 仪器的维护与保养
1、由使用人负责实施。
2、在使用前后应保持清洁且切忌碰撞。
3、维护保养周期实施定期维护保养并作记录。
4、检验仪器量规如发生功能失效或损坏等异常现象时，应立即送请专门技术人员修复。
5、久不使用的电子仪器，宜定期插电开动。
6、一切维护保养工作以本公司现有人员实施为原则，若限于技术上或特殊方法而无法自行实施时，则委托设备完善的其他机构协助，但须要提供维护保养证明书，或相当的凭证。
7、特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用（经主管核准者例外）。
8、使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。
9、各生产单位使用的仪器设备（如量规）由使用部门白行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。
制程质量检验
第十三条 制程质量异常的定义
（一）不良率高或存在大量缺点。
（二）管理图有超连串，连续上升或下降趋势及周期时。
（三）进料不良，前工程不良品纳入本工程中。
第十四条 制程质量检验
1、质检部门对各制程在制品均应依"在制品质量标准及检验规范"的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。
2、在制品质量检验依制程区分，由质量管理部IPQC负责检验：
3、质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试。
（1）钻头研磨后"规范检验"并记录于"钻头研磨检验报告"上。
（2）切片检验分PIH、一次钢、二次铜及喷锡镀铜分别依检验规范检验并记录于(QAE MicrosectionReport)、(AQE Solderability Tes Report)等检验报告。
4、各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后，将异常原因、处理过程及改善对策等开立"异常处理单"呈(副)经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签后再送总经理室复核。
5、质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立"异常处理单"呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。
6、各生产部门依自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者以"异常处理单"反应处理。
7、制程问半成品移转，如发现异常时以"异常处理单"反应处理。
第十五条 实施要点
1、发现单位于制程中发现质量异常，立即采取临时措施并填写异常处理单通知质量管理单位。
2、填写异常处理单需注意：
（1）非量产者不得填写。
（2）同一异常已填单在24小时内不得再填写。
（3）详细填写，尤其是异常内容，以及临时措施。
（4）如本单位就是责任单位，则先确认。
3、质量管理单位设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，质量管理单位无法判定时，则会同有关单位判定。
4、责任单位确认后立即调查原因（如无法查明原因则会同有关单位研商）并拟定改善对策，经厂长核准后实施。
5、质量管理单位对改善对策的实施进行稽核，了解现况，如仍发现异常，则再请责任单位调查，重新拟订改善对策，如已改善则向厂长报告并归档。
第十六条 制程自主检查
1、制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立"异常处理单"见(表)一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。
2、现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。
3、制程自主检查规定依"制程自主检查实施办法"实施。
成品质量管理
第十七条 成品质量检验
成品检验人员应依"成品质量标准及检验规范"的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理以确保成品质量。
第十八条 出货检验
质量异常反应及处理。
第十九条 原物料质量异常反应
1、原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为"合格"
或"不合格"，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据"资材管理办法"的规定呈核与处理。
2、对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立"异常处理单"送制造部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。
第二十条 在制品与成品质量异常反应及处理
1、在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报"异常处理单"，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。
2、制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程（以"废品报告单"提报，并经质量管理部复核才可报废）。
产品质量确认
第二十一条 质量确认时机
经理室生产管理人员于安排"生产进度表"或"制作规范"生产中遇有下列情况时，应将"制作规范"或经理批示送确认的"异常处理单"由质量管理部门人员取样确认并将供确认项目及内容填立于
"质量确认表"，连同确认样品送营业部门转交客户确认。
1、客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。
2、批量生产前的质量确认。
3、客户附样与制品材质不同者。
4、客户要求质量确认。
5、生产或质量异常致产品发生规格、物性或其他差异者。
6、经经理或总经理指示送确认者。
第二十二条 确认样品的生产、取样与制作
1、确认样品的生产
（1）若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。
（2）若客户要求确认印刷线路、传洋效果者，经理室生产管理组应以小时制作供确认。
2、确认样品的取样
质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同"质量确认表"交由业务部客户确认。
第二十三条 质量确认书的开立作业
1、质量确认书的开立
质量管理部人员在取样后应即填"质量确认表"一式二份，编号连同样品呈经理核签并于"质量确认表"上加盖"质量确认专用章"转交研发部及生产管理人员，且在"生产进度表"上注明"确认日期"后转交业务部门。
2、客户进厂确认的作业方式
客户进厂确认需开立"质量确认表"质量管理人员并要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报"异常处理单"呈经理批示，并依批示办理。
第二十四条 质量确认处理期限及追踪
1、处理期限
营业部门接获质量管理部或研发部送来确认的样品应于二日内转送客户，质量确认日数规定国内客户5日，国外客户lo日，但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为50日，设定日、数以出厂日为基准。
2、质量确认追踪
质量管理部人员对于末如期完成确认者，且已逾2天以上者时，应以便函反应营业部门，以掌握确认动态及订单生产。
3、质量确认的结案
质量管理部人员于接获营业部门送回经客户确认的"质量确认表"后，应即会经理室生产管理人员于"生产进度表"上注明确认完成并以安排生产，如客户认为不合格时应检查是否补(试)制。
质量管理教育训练办法
第二十五条 质量管理教育训练的目的是提高员工的质量意识、质量知识及质量管理技能，使员工充分了解质量管理作业内容及方法，以保证产品的质量，并使质量管理人员对质量管理理论与实施技巧有良好基础，以发挥质量管理的最大效果，以及协助协作厂商建立质量管理制度。
第二十六条 由质量管理部负责策划与执行，并由管理部协办。
第二十七条 实施要点
（一）依教育训练的内容，分为以下三类：
1、质量管理基本教育：参加对象为本公司所有员工。
2、质量管理专门教育：参加对象为质量管理人员、检查站人员、生产部及工程部的各级工程师与单位主管。
3、协作厂商质量管理：参加对象为协作厂商。
（二）依训练的方式，分为以下二种：
1、厂内训练：为本公司内部自行训练，由本公司讲授或外聘讲师至厂内讲授。
2、厂外训练：选派员工参加外界举办的质量管理讲座。
（三）由质量管理部先拟订"质量管理教育训练长期计划"列出各阶层人员应接受的训练，经核准后，依据长期计划，拟订"质量管理教育训练年度计划"列出各部门应受训人数，经核准后实施，并将计划送管理部转知各单位。
（四）质量管理部应建立每位员工的质量管理教育训练记录卡，记录该员已受训的课程名称、时数、日期等。
质量异常分析改善
第二十八条 质量异常统计分析
1、质量管理部每日IPQC抽查记录统计异常料号、项目及数量汇总编制"总机班、料号不良分析日报表送经理核示后，送制造部一份以了解每日质量异常情况，以拟改善措施。
2、质量管理部每周依据每日抽检编制的"各机班、料号不良分析日报表"将异常项目汇总编制"抽检异常周报"送总经理室、制造部品保组并由制造科召集各机班针对主要异常项目、发生原因及措施检查。
第二十九条 制程质量异常改善"异常处理单"经经理列入改善者，由经理室品保组登记交由改善执行部门依"异常处理单"所拟的改善对策确实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。
第三十条 质量管理圈活动
为提高全体员工的工作能力，增强员工与群体的合作，创造明朗愉快的工作场所，促进管理活动的水平，实现"目标经营管理"，公司内各部门来共同组成质量管理圈，以推动改善工作。
附则
第三十一条 实施与修订
本质量管理制度呈总经理核准后实施，增补修改亦同。