生产计划 年度生产工作计划（精编5篇）

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生产计划员工作计划1

一、管理制度制定

1、质检部门的管理制度与质检部门职责要在二月完成初稿，并先行实施。

2、要在四月中旬完成检验规范、检验标准和检验规范细则的文本文件并报领导审批。

3、明确质检部门人员职现责与分工（包括进料、半成品、成品、电子电器设备及各部分检验流程和测试步骤等）。

4、明确质检部门的人员考核标准（要求文本文件）。

二、加强产品检验及抽力度

1、为了确保产品质量，首先要加强原材的进货检验，原材料进厂是质量管理的首要关口，只有把原材料的质量控制到位，才能保证后续的正常生产，越早发现问题损失就越小。对供货商的提供产品质量要求形成文件化，形成质量协议，提高、保证入厂原料质量稳定性，减少不必要的浪费和损失，达到共赢的目的。再次是与供应商进行定期和不定期的进行质量反馈，让供应商对其提供的产品有明确的认知。

2、加大检验力度。为了加大检验力度并做到全方位的检验工作，需要考虑增加质检部人员。

3、为了更好的产品检验，需要为质检部门配备产品检验测试场地。

4、配备质检部门用的测试工具。

三、质检部有责任与义务要求采购部、设计部、生产部和计划部门配合于协调，以便更好质检目标。

新的一年，质检部将按照公司制定的新目标，将质量工作向各部门深入的开展，提升质量管理人员的素质，即时跟进新产品、新标准。在质量控制上加强对产品检验手段、方法的分析研究和策划，加强质量目标的统计和质量异常的跟踪。切实做好20xx年的质量管理、严格质量控制，确保公司产品的质量能满足客户的需求。

生产计划工作咨询的内容2

生产计划工作咨询的内容

制造业生产管理咨询服务项目介绍

一、生产计划管理

生产计划管理是企业生产管理的重要内容，生产管理上存在的问题，归根到底是生产计划问题所造成的。

解决的主要问题：

1、生产无计划，现场混乱；2、月计划、周计划、日计划不完善；3、交货期拖延；

4、生产效率过低，出现生产瓶4、生产效率过低，出现生产瓶颈；5、各工序衔接混乱；

6、产能低下；7、生产不配套；8、物料供应不配套。

基本工作内容：

1、建立生产计划系统组织架构；2、进行生产计划系统的人员配置；

3、完善生产计划系统的运作程序；4、生产计划系统运作管理；5、生产计划实操指导；

6、企业生产计划表单系列；7、生产计划图板系列；8、完善计划管理制度；

9、建立规范的生产计划管理模式；10、生产计划系统人员培训。

二、生产统计与生产分析系统管理

完善的`生产统计与生产分析，是生产管理和生产决策的基矗

解决的主要问题：

1、统计工作混乱；2、生产数据经常出现差错；3、生产数据不真实；4、生产进度不清楚；

5、生产成本不准确；6、计件工资管理存在漏洞；7、生产不配套；

8、存在工序生产瓶颈；9、物料核算混乱；10、半成品交接混乱。

基本工作内容：

1、建立与完善生产统计系统；2、生产统计系统人员配置；3、完善数控制度与表单；

4、进度统计体系；5、物料耗用统计体系；6、工时、工资统计体系；7、完善生产系统与分析的表单

1、建立与完善物控系统；2、物控系统人员配置；3、物料控制程序；4、物控制度与表单体系；

5、原材料控制方案；6、辅料控制方案；7、耗材控制方案；8、库存控制与管理；

9、组织进行物料定额测试；10、各类物料控制标准；11、编制企业《物料定额手册》

12、物控人员培训。

四、生产线规划及现场整顿

不规范的生产线和混乱的工作现场会严重地影响工作效率，现场管理是一切管理的基础

解决的主要问题

1、作业区域混乱；2、产品标识不明确；3、道路不畅；4、浪费严重；5、现场管理混乱；

6、生产数据不清；7、品质问题严重；8、生产效率过低；9、半成品堵塞；10、生产瓶颈问题。

基本工作内容：

1、产能设计与人员定编；2、作业平衡与配套生产；3、标准工艺流程规划；4、标准作业区域规划；

5、车间及标准工序规划；6、生产线规划；7、各类作业设施设计；8、车间VI系统；9、“6S”强力导入；

10、棘手的作业现场问题整治；11、现场管理培训。

五、品质改善

从设计、材料、制造过程等各个环节，全面进行产品的质量管理和品质改善。

解决的主要问题：

1、品质问题得不到控制；2、没有品检标准和作业标准；3、品检组织不健全，品检环节疏漏；

4、制造成本上升，浪费增加；5、客户投诉增多，合格率下降；6、品检工作软弱无力；

7、找不到品质问题的责任人，返工件重新计算工资；8、退货产品的返修无人跟踪；9、物账不符。

生产计划制定3

一、做好生产计划的重要性与前提

PDCA循环又叫戴明环，是美国质量管理专家戴明博士首先提出的，是全面质量管理（TQM）所应遵循的科学程序，目的是提高产品的质量和生产效率。全面质量管理活动，是质量计划制定和组织实现的过程，这个过程按照PDCA循环，周而复始地运转。

1.生产计划是生产物流管控的起点

PDCA的内容

PDCA是由英语单词Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Action(处理)的首字母所组成，PDCA循环是质量管理的不断循环。

企业要做好改进与解决质量问题、赶超先进水平的各项工作，都要运用PDCA循环的科学程序。无论是提高产品质量，还是减少不合格品，都要首先提出目标，想要实现这些目标，必须要有计划，不仅包括目标，而且包括实现目标需要采取的措施。计划制定之后，要按照计划进行检查，判断是否达到、实现预期目标，通过检查找出问题和原因。最后进行处理，将经验和教训制定成标准，形成制度。

PDCA循环的基本方法

PDCA循环作为全面质量管理体系运转的基本方法，其实施需要搜集大量数据资料，并综合运用各种管理技术和方法。

图1和图2分别展示的是PDCA循环的四个阶段和八个步骤。

图1 PDCA循环的四个阶段

图2 PDCA循环的八个步骤

如图1和图2所示，一个PDCA循环一般要经历四个阶段和八个步骤。四个阶段分别是：计划、执行、检查和处理；八个阶段分别是：找问题、找原因、找主要原因、定计划、执行、检查、总结经验、提出新问题。

2.做好生产计划的前提

从PDCA循环理论可知，解决一个企业生产管理方面问题的切入点是生产计划。如何做好计划，如何提高计划的执行力，如何最大限度地实现计划，已经成为企业做好生产计划的首要前提。

了解生产计划的重要性

图3提供的数据说明我国工业企业价格的涨幅差异。

图3 中国工业企业价格涨幅差异

从图中可以看出，在整个工业企业产品的价格涨幅中，原材料价格涨幅最高，而直接面对消费者的零售价涨幅最低，出厂价的涨幅介于二者之间。之所以会出现这样的局面，主要是由于原材料价格上涨、劳动力成本上升等各种因素造成的成本上升，都必须由企业内部消化。市场的承受能力是有限的，消费者是情愿去承担这部分成本。如果产品价格因为成本压力而上升过快，企业就会失去很多市场。

企业要解决上述问题，应当从企业内部消化由外部市场环境变化带来的上升成本，其中最主要的环节就是生产过程，在该环节，企业可以通过制定完善的生产计划最大限度地节约成本支出。

案例

生产计划工作4

火灾、爆炸、因工死亡、重伤、多人中毒事故、污染事故为零；职工职业病发病率为零；特大设备事故和重大责任设备事故为零；年千人负伤率≤%；职工职业性健康体检率≥100；事故隐患整改率≥98%；职工安全教育率100%；安全设备、设施、器材完好率100%；一般设备事故≤％；顾客评价率100%。

1、坚持参加公司各种安全会议，积极参加问题隐患整改，协助制定并落实实施20xx年安全生产责任制。

2、积极配合公司安委会完成安全标准化管理体系的建立、运行、评审工作。

3、积极参加公司举办的各种安全培训。

4、积极开展公司开展的安全培训教育工作。

5、积极参加公司各种安全活动和安全检查。

6、在加强对本部门的设施设备进行基础维护和保养，确保设施和设备的完好率。

20xx年12月15日

生产计划制定5

生产计划面临的窘境。企业在生产计划管理过程中，不能够完善地执行生产计划主要涉及两个问题：

第一，计划的执行单位――具体的生产部门的问题。

第二，计划本身的问题，制定计划的部门若只考虑计划的完美性，就会使计划的可执行性降低，越完美的计划越不可能实现。

第三，在企业的生产过程中，直接对产品进行加工的时间往往很少，例如，一个零部件，在冲床上作业往往不超过一秒，当产品完成冲床的加工工序后，在物料箱中放置等待下一流程的时间却很长，也是产品加工时间过长的主要原因。

制定生产计划的过程。任何企业做生产计划都有一个最简单的过程。 图4所示的是生产计划制定流程：