磨工工作总结范文 原料磨工艺流程5篇

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磨工工作总结 原料磨工艺流程篇1

原料磨中控操作员选拔试题

姓名：

岗位：

得分：

一、填空题：（每题1分，共30分）

1、磨机的型号，磨盘直径，磨辊的规格，磨盘转速。

2、原料立磨兼有、、、、五项功能。

3、磨喷水的作用、。

4、原料立磨的油站有、、、。

5、密封风机的作用、。

6、plc的中文全称，dcs的中文全称。

7、原料磨现场plc控制柜中的操作模式有、、。

8、物料易磨系数越大，物料容易，磨机产量。

9、原料磨各油站使用的润滑油，磨辊润滑站，液压站，主减稀油站。

10、选粉机的作用、。

11、原料磨液压站升辊信号是通过

来检测的。

二、判断题：（每题1分，共10分）

1、空气输送斜槽的输送能力主要取决于斜槽宽度、斜度、5、石灰石取料机的取料量大小主要控制（）。a.大车行走速度

b.耙车行走速度 c.刮板速度

d.调车速度

四、问答题：（每题10分，共50分）

1、写出立磨进磨检查项目？

2、写出磨机的工作原理？

3、立磨磨辊润滑站回油温度升高的原因？

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磨工工作总结 原料磨工艺流程篇2

原料磨工艺管理人员理论试题（技术员）

姓名 得分 一、填空题（每空1分，共25分）

1、电子皮带秤的瞬时流量值是由 称重传感器检测到的重量 信号值和 速度传感器检测到的 速度信号值经过乘法运算后得出的。

2、产品细度的表示方法分三种，主要是筛余百分数、比表面积、颗粒级配。

3、喷口环盖板与挡料圈有 10mm 的间隙；入磨回转阀叶片与壳体的间隙应控制在 10mm 以内；选粉机叶片间隙应控制在55±5mm ；窑尾高浓度电收尘的极间距一般为 400 mm。

4、电动执行器输出电流为 4-20ma，其控制方式有 现场控制、中控控制、检修。

5、原料立磨喷口环作用是 改变磨内风向，使废气形成旋流进入磨腔；喷口环盖板的作用是 改变通风面积，提高风速 ；挡料圈的作用是 保持一定的料层。

6、设备测温点温度或高或低，一般是由于测量元件 接触不良 造成。

7、原燃材料的质量管理必须坚持先检验、预均化、后使用的原则

8、主减速机润滑站是靠重力自然实现回油的，磨辊润滑站是靠回油泵强制实现回油的。

二、选择题（每题1分，共5分）

1、某生料经分析发现生料饱和比过高，此时应采取的措施有 b。

a、增加caco3 b、增加sio2 c、将生料磨细 d、减少校正原料含量 2、在正常生产过程中，废气处理系统分享的“磨工工作总结范文 原料磨工艺流程5篇”，kh偏低、sm偏低、im偏高 a.相对于同时刻出磨生料，kh偏低、sm偏高、im偏高 c.相对于同时刻出磨生料，kh偏高、sm偏低、im偏高 d.相对于同时刻出磨生料，kh偏高、sm偏高、im偏高 3、立磨操作中要求 d 之间平衡。

a、喂料、负压、温度 b、通风、差压、料层 c、差压、温度、研磨压力 d、通风、喂料、研磨压力 4、对于预均化堆场的描述，不正确的是 c a、可以充分利用质量波动大的原燃材料，扩大利用资源的范围； b、改善矿石的采掘条件，提高开采效率；

c、进料成分标准偏差与出料成分标准偏差之比越小，均化效果好；

d、对生产组织起有效的缓冲作用。5、6p电动机的同步转速为 b。

a、1500转/分 b、1000转/分 c、3000转/分 d、750转/分。

三、

1、石灰石原料在圆形堆场中，其预均化主要是通过取料机端面取料实现的（×）

2、强度大、硬度不大的物料比硬度大，强度不大的物料易于粉碎。（×）

3、磨机没有停稳时，第二次启动容易造成齿圈断裂（√）4、磨内通风前，密封风机必需开启，所以密封风机是系统风机启动联锁（×）

5、磨内通风后，密封风机的负荷将增加。（√）三、简答题（每题5分，共30分）

1、影响预均化堆场物料均化效果的主要因素有哪些？ 答：（1）、原料成分波动呈非正态分布；（2）、物料的离析作用；（3）、料锥端部锥体部分造成的不良影响；（4）、堆料要布料不均匀；（5）、堆料总层数影响等。2、立磨吐渣多的原因是什么？

答：喂料量过多；系统通风量不足；研磨压力过低；选粉机转速高；物料易磨性差且粒度大；挡料环偏低；喷口环磨损大；衬板，辊皮磨损严重。

3、立磨磨辊磨损量过大的原因？

答、物料易磨性差；物料大块多或有异物；喂料量大或过小；研磨压力大；料层不稳振动大；辊皮损伤；没有按照磨机耐磨件升降温要求操作，辊皮极冷极热，受热不均；耐磨件不符合要求。4、选粉机电机电流高存在哪几种原因？

答：（1）、选粉机轴承可能损坏；（2）、选粉机内筒磨通，导致内筒夹层进灰，导致选粉机运转时阻力大，电机电流大；（3）、在气温低，停磨时间长后启动分离器电流高，分离器油池油位低，这种情况在磨机运转一段时间后，电机电流会慢慢下降。5、根据磨机温度变化，是否能够判断出生料质量变化趋势？（7分）

答：当其它条件不变时，根据上个点的磨机温度情况进行比较、此时出磨温度情况，如温度下降，说明入磨物料含湿大，粘土质或铁质物料增多，因为石灰石水份较小，带入磨机水份的主要是粘土或铁粉。困此可判断此时出磨生料成份cao偏低。因此为确保出磨生料稳定，要及时调整入磨物料比例。

6、分析atox50原料立磨磨辊溢油的原因及解决办法。 答：（1）、plc压力限值设置错误。需要重新设置；（2）、压力传感器故障。修理或更换；（3）、呼吸管堵塞。检查并清理；（4）、回油管泄漏。及时修复开更换；（5）、回油管堵塞。检查并清理；（6）、磨辊密封故障或密封脂加入不正确。更换密封并正确注入密封脂。

四、问答题（每题10分，共40分）

1、请按《立磨标准化管理》内容，详细说明磨机辊皮、衬板测量的相关规定。

答：a、对磨机的辊皮、衬板进行编号,每个辊编三个,衬板编四个,进行定点测量;责任人是工艺技术员，同时指导磨机操作员如何对磨机的辊皮、衬板进行编号,每个辊编三个,衬板编四个,进行定点测量，形成统一口径及方法。

b、每月对磨机编号的辊皮、衬板磨损量进行测量一次，测量工具为原料磨随机测量工具；责任人是原料磨操作员，检查后必须认真填写磨机磨损件检查报告表并交工段和分厂审核审批。c、根据的磨机的辊皮、衬板测量的磨损量，申请对辊皮、衬板进行调边或进行更换；责任人是工艺技术员，检查后必须认真填写磨机磨损件检查报告表并交工段和分厂审核审批。2、原料磨台时低的原因？怎样提高磨机台时，降低电耗？ 答：（1）提高入磨物料的易磨性，降低物料粒度。（2）维护好磨内的耐磨件。（3）治理好现场漏风点。（4）降低故障停机的次数。（5）控制大型风机电机电流，杜绝设备空开现象。（6）提高选粉机的选粉效率。（7）操作员要精心操作，优化操作参数使操作指标达到最佳。

3、立磨进磨检查的项目有哪些？

答：（1）、检查刮板螺栓是否松动或脱落，头部小护板磨损情况，刮板本体焊接情况；（2）、导风锥磨损情况；（3）、磨辊及衬板检查是否掉块及磨损情况，定期进行测量；（4）、磨辊夹板、锥形护板、圆形护板等保护件的磨损情况及焊接紧固情况，螺栓是否松动；（5）、水平拉杆各护板以及拉伸杆护套的磨损情况；（6）、磨机壳体的护板的磨损情况；（7）、喷口环及喷口环盖板的磨损情况及盖板是否松动；（8）、挡料圈的磨损情况；（9）、下料溜板的磨损情况；（10）、磨机水枪的护板及固定支架的磨损情况，喷水孔是否堵塞；（11）、选粉机叶片磨损情况，是否变形、残缺，间距是否合适，支撑杆的磨损情况，固定螺栓是否松动；（12）、磨辊是否渗油；（13）、氮气囊压力是否正常。4、用联锁图形式画出327循环风机的工艺联锁关系。

磨工工作总结 原料磨工艺流程篇3

通 知

原 料 工 段

原料磨节能降耗暂行管理办法

对于一个企业来说，节能降耗就是企业发展的基石。在当前的经济形势下降本增效已经是我们不可不重视的话题，我们应该拿出具体的节能降耗方案和控制措施：

一、保证质量的前提下，精细成本管理，降低可控成本，特别是备件、辅材等物品；

二、在库满避峰时，充分利用峰谷电，坚决杜绝空开机现象，严格控制开停机时间，制定相应的开停磨措施；

三、优化磨机操作参数，检修时坚持回灰入窑的原则，持续治理现场的跑冒滴漏，减少原料系统的无功消耗，降低生料工序电耗。

在控制成本的时，要严格遵守公司的内控管理办法，加强备件材料的管理，抓住降本增效重点环节，在日常工作当中我们要注重以下几点：

1、提高备件、辅材等物品申报数量的准确性；这就要求申报人员有很强的专业知识及节约意识，能够准确的申报备件数量，避免不必要的浪费；

2、规范化管理，指定专人进行管理，规范并指导作业人员使用备件、辅材等物品；另外还应做好废料的回收，保管工作，并建立台账；

3、加强降本增效的宣传工作，提高员工的节能降耗意识，从节约一颗螺丝钉、一颗垫片、一根电焊条、一度电开始宣传，降低成本费用，节能降耗要从每个员工做起。

通 知

原 料 工 段

峰谷电的利用对于水泥厂来说是可以节约成本的一项重要措施。根据企业峰谷电的时间划分：峰电:7:00-11:00；19:00-23:00；平电：11:00-19:00；谷电：23:00-7:00，峰谷电的电价差距是惊人的，谷电电价元，平电电价：元，峰电是元，为了更好的利用峰谷电，原料磨在避峰停开机时，注意控制开停机时间。

原料磨在避峰停机方面应采取以下几点措施：

（一）停机时应该在峰电前把磨机停下来，避早峰时，应该在6点55分把磨机停下来；避晚峰时，磨机要在18点55分停下来；

（二）以原料磨为中心:

1、待磨主电机停止后立即停止循环风机;

2、循环风机停机后立即停止外循环设备和选粉机停掉；

3、原料磨停过5分钟后停旋风筒下的回转卸料器；

4、原料磨停过10分钟后停斜槽风机；

5、原料磨停过50分钟后停止原料区域的所有油站；

原料磨在避峰后开机时需需注意以下事项：

（一）要控制好开磨时间，避早峰时，开磨应该在11点以后开机，尽量在11点10分前把磨机开起来；避晚峰时，应该在23点10分把磨机开起来。开机后应立即喂料，严格杜绝空开机现象。

（二）做好开磨前的准备工作：

1、各油站应该在开磨前30分钟开启；

通 知

原 料 工 段

2、旋风筒下的回转卸料器、斜槽风机在循环风机清灰结束前20分钟开启；

3、原料磨选粉机、外循环及喂料组在清灰结束前10分钟开启，检查有无异常情况；

4、循环风机清灰结束后，待原料磨外循环、液压张紧站无异常情况时，联系开循环风机；

5、循环风机开机后，当原料磨符合开机条件时，立即联系开原料磨主电机，主电机开启后马上喂料。根据一线和二线的客观情况，一线喂料后应在15分钟内达到满负荷运转；二线喂料后应该在30分钟后达到满负荷运转。

在磨机正常运转的情况下，磨机一定要满负荷运转，不得随意大幅度减产运行，操作员要优化磨机参数，循环风机根据入口挡板开度把电流控制在180a以下，原料磨主电机电流控制在205左右，稳定磨机参数，使磨机产量最大化。特殊情况下要回报相关领导，做出相应的处理方案。

当原料磨系统出现故障时，故障不能及时排除，主电机空转20分钟时，汇报领导停止主电机。在日常工作中要加强现场跑冒滴漏的治理工作，在进行长时间的检修时坚持回灰入窑的原则，减少原料系统的无功消耗，逐步降低原料的工序电耗。

根据以上的操作方案，我们要求有专业性较强的操作员队伍，要有亲和力较强的工段班组队伍，另外还要有节能降耗的意识。实现企业的节能减耗，我们不仅要节约生产中所

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原 料 工 段

需要的备件、辅材等物品，而且要充分利用好峰谷电，优化磨机参数，稳定原料磨系统，坚持持续治理现场的跑冒滴漏工作，减少原料区域的无功消耗，有效利用每一度电，增强广大员工成本意识、责任意识，从身边小事做起，树立过“紧日子”观念。节能降耗降低了企业的成本，即提高了公司的经济效益，又有利于我们的员工利益。

原料工段

磨工工作总结 原料磨工艺流程篇4

一、目的原料磨中控操作规程

规范中控操作流程，按照回转窑煅烧要求，安全、持续、稳定、低耗生产合格生料。

二、范围

本规程适用于atox50立磨三风机中控操作。生产工艺主要包括：石灰石预均化及输送，原料调配，原料粉磨与制成，废气处理等工艺。

三、基本要求

1、按时按要求填写《立磨操作记录》。

2、严格遵守各项安全操作规程，树立安全第一的思想。

3、紧密配合窑操，精心操作，不断优化操作，确保优质、高效、低耗生产。 4、严格控制进电收尘气体温度，确保电收尘稳定运行。5、密切监视进电收尘气体中co含量变化，确保系统安全。

6、合理控制均化库的料位，充分利用库位差安排停机及立磨预检修。

四、工艺流程简介

1、石灰石经石灰石取料机取料后,通过胶带送入石灰石调配仓；粘土、砂岩、铁质原料储存在联合储库，经两台行车抓至粘土调配仓、砂岩调配仓、铁质原料调配仓，各调配仓通过板喂机、皮带秤按给定比例送入辅助原料皮带输送至入磨皮带。石灰石调配仓通过板式给料机、定量喂料机喂入入磨皮带。各原料经过入磨皮带混合后通过回转阀喂入磨内。入磨皮带上设有除铁器和金属探测仪，当金属探测仪探测到物料中大块金属件时，打至废料仓。

2、入磨物料经磨辊研磨后，随着入磨热风一起进入选粉机，经选粉机分级筛选，粗物料回到磨内重新粉磨，生料出选粉机进入四旋风筒组，经四旋风筒组收尘后通过主路入库斜槽进入入库斗提，经入库斗提输送至均化库；经四旋风筒收尘后的剩余生料通过窑尾电收尘再次收尘，分享的“磨工工作总结范文 原料磨工艺流程5篇”，通过振动给料机、吐渣斗提输送至入磨皮带，可以随新原料一起入磨，也可进入废料仓储存后通过废料仓下皮带机再次入吐渣斗提或外排。

3、窑尾预热器的热废气通过高温风机抽吸后，通过增湿塔增湿后进入立磨作为烘干热源，也可不经过增湿塔直接进入立磨。增湿塔分享的“磨工工作总结范文 原料磨工艺流程5篇”，通过立磨循环风机进入窑尾电收尘，也可通过循环风管再次入磨；窑尾电收尘排出的废气通过窑尾主排风机抽吸进入窑尾烟囱排入大气。

五、原料系统的分组

1、设备分组的目的系统的每台设备都不是孤立的，在正常生产过程中它与其上下流程设备间都存在着相互制约的关系，在生产中一旦某台设备故障将会牵涉其它设备的运行安全，因此，为了保护整个工艺流程中每台设备或使系统按正确的程序依次安全启动或停机，根据设备间相关性将系统设备划分成若干个组，每组设备都建立起一定的“联锁”关系，从而使这些设备能安全地启动、运转、停机，自动地达到保护系统设备的目的。2、设备联锁

联锁是系统设备保护的一种有效工具，根据联锁的功能不同，将其划分为安全联锁、启动联锁、运转联锁、保护联锁。在工艺流程中设有启动和运转两种类型的联锁。启动联锁：

⑴目的：为了使工艺流程不中断，并能从下部流程的设备开始顺序地启动，工艺流程内的设备都被联锁着。

⑵联锁的功能：只在工艺流程内的设备启动时起作用，当不符合启动条件时进行联锁使设备不能启动，满足了所有的启动联锁条件的设备方可启动，启动后，即使出现不满足启动联锁的条件，此时设备仍继续运行。

⑶启动操作：按规定好的分组顺序，选择好要启动的组，并做好启动联锁条件准备，在条件具备的前提下依次完成启动操作，不按规定的顺序进行启动前的选择，或启动的联锁条件不具备，包括前组设备没有选择或没有完成启动时，即使进行启动操作，组设备启动是不会实现的。运转联锁：

⑴目的：为了保护流程的系统功能和流程内的设备（电动机），一旦某台设备故障停机则该工艺流程的上部流程中，对该设备的运转能产生影响的所有设备的电动机均随之停机。⑵功能：运转联锁系统在设备启动或运转过程中检测到异常时，便使运转的设备（电动机）及由该设备的运转所能产生影响的所有设备（电动机）均停止运转（或给出相应的报警信号）。

⑶操作：运转联锁兼有启动联锁功能。在工艺流程中，不在下部流程的设备启动后，就不能启动上部流程的设备，因而要参照联锁程序与上述启动操作顺序，按规定的顺序启动各设备。

3、原料系统设备分组 ⑴石灰石入库组

1201（石取）、1202（取料皮带）、1203（入库皮带）、1204（库顶皮带）、1205（1#转运站袋收尘）、1205f（收尘风机）、1206（1#转运站袋收尘）、1206f（收尘风机）⑵原料调配组

1304（2#皮带）、1303（1#皮带）、13021、13022、13023、13024、13011、13012、13013、13014 ⑶立磨喂料组

1307（入磨皮带）、13071（除铁器）、13073（气动分料阀）、1308（回转阀）⑷生料库顶组

1405（库顶袋收尘）、1405f（收尘风机）、1407（分配器风机）、1408（分配器备用风机）、1402（库顶斜槽风机）、1403（库顶斜槽备用风机）⑸生料输送组

1401（入库斗提）、1349（斜槽袋收尘）、1347（备用风机）、1346（2#斜槽风机）、1345（备用风机）、1344（1#斜槽风机）、1335～1338（回转下料器）⑹回灰输送组 1614（绞刀）、1613（外排翻板阀）、1612（翻板阀）、1611（可逆绞刀）、16051-16054、16061-16064、16071、16072、16073 ⑺立磨吐渣组

1317（吐渣斗提）、1316（振动给料机）

六、开磨前准备

1、通知巡检工对系统设备进行检查确认，填好开磨ok表。

2、检查配料站各仓的料位是否正常，通知行车工、取料机工根据仓位组织进料。 3、通知电工、巡检工进行挡板 “三对一”工作。4、检查各测点的温度、压力、流量显示是否正常。5、检查窑尾电收尘荷电电压及电流，电场工作是否正常。6、通知化验室设定原料配比，确定各入磨物料的比例。7、通知总降、调度准备开磨。

七、正常开磨

回转窑已投料且喂料量大于300吨/小时运行稳定，窑尾电收尘系统、增湿塔系统已投入运行，窑尾系统风机运行平稳。当余热发热运行平稳后，窑尾废气可不经过增湿塔系统，预热器高温风机排出的废气可直接入磨。

1、启动均化库顶组； 2、启动生料输送组；

3、通知巡检工将回灰入窑改为回灰入库，现场关闭回灰入库手动挡板即可； 5、通知巡检工检查密封风机，启动密封风机，观察压力是否正常； 7、启动磨辊稀油站，观察压力、温度、流量是否正常； 8、启动主减稀油站，观察压力、温度、流量是否正常； 9、启动液压张紧站，观察压力、温度、流量是否正常；

10、将立磨选粉机转速设定为800rpm，启动选粉机；待运行平稳后，逐步调整其转速； 11、关闭立磨循环风机入口挡板，启动风机，待风机运行平稳后，逐步调整其入口挡板、出口挡板开度，保持磨出口适当负压，根据磨出口温度，逐步打开入磨热风挡板，保持磨入口负压，按照磨机升温曲线进行烘磨；

12、启动磨机喂料组；观察各设备的起动电流是否在合理的范围内，如有异常，及时要求现场进行确认。13、启动立磨吐渣组；

14、通知公司调度、总降、电工、磨巡检工，现场检查磨辊是否升起，启动磨主电机； 15、当磨机出口温度大于90℃，启动原料喂料组，按照化验室的要求设定配料比例； 16、增加立磨循环风机的抽风量，加大磨内通风量，同时调整入磨热风挡板开度，和循环风挡板开度，保持入磨负压小于1600 pa。同步调整窑尾系统风机挡板开度，确保立磨循环风机出口负压在正常范围；

17、设定研磨压力等于80bar，当磨机差压大于4500 pa时，进行降辊研磨；若差压达到5500pa，可适当加大研磨压力。

18、启动磨机喷水装置，对磨内物料进行喷水，首喷设定为3t/h，可根据磨机出口温度调整磨内喷水量；

19、监视磨机振动值和磨机料层厚度，随时准备升辊；

20、当料层厚度超过100mm，增加研磨压力，但每次增压不准超过5 bar/次；磨机振动稳定后，应先排空吐渣仓，在排吐渣之前可适当减产，并与现场保持联系，控制合理的下料速度(通过循环斗提的电流判断)，避免磨况不稳。

21、当吐渣斗提电流下降，且料层厚度变薄时，可适当加产，每次加产不应超过10吨，时间间隔应大于10min；当吐渣斗提电流变大时，应增加磨内通风，增加立磨循环风机挡板开度，应同步增加选粉机转速；

22、当研磨压力达到110 bar时，每增加研压应不应超过2 bar/次，且增压间隔必须大于15分钟，不论何时，研压不准超过114 bar； 23、正常运行时，选粉机转速不准超过1230rpm。

八、停磨

16小时以上停磨：

1、通知巡检工，做好拉空石灰石仓、铁质原料仓、砂岩仓、粘土仓的准备； 2、通知窑、发电操作员做好相应准备，通知巡检工、化验室、总降、调度准备停磨； 3、停磨前小时停止石灰石入库组；

4、停磨前2小时，通知联合储库行车工控制各调配仓料位，确保2小时后仓空； 5、待各仓下料出现不畅时，通知巡检工进行放仓工作，拉空后，停止原料调配组；（密切 关注入磨皮带上物料、磨盘料层厚度、磨机振动情况，提前进行提辊操作，防止立磨出现 异常振动）；

6、为了控制好立磨振动，先减产运行，待立磨吐渣量下降时，减少磨内抽风，降低选粉 机的转速，当出磨温度较高时，可先关小入磨热风挡板，控制好入磨风温。当磨盘料层厚 度逐步变小时，可降低研压。当磨盘物料厚度小于50mm，研压降至80bar，升辊，将吐渣 排至吐渣仓；

7、待入磨皮带上物料送完后，停止原料磨主电机；同时将入磨热风挡板关闭，打开旁路挡板，关闭循环风挡板。关闭立磨循环风机入口挡板、出口挡板，停止循环风机；同时停止选粉机，当磨出口温度低于60℃时，同时办好停电手续并确认停电后，方可打开磨门，同控制磨内负压；

8、停磨后关风要尽量保证高温风机出口压力稳定，同时保证入窑尾电收尘气体温度，当入窑尾电收尘温度超过150℃，可适当打开入电收尘冷风挡板；

9、通知巡检工检查主斜槽物料输送情况，待彻底输送干净时，通知窑操，将回灰打至入窑后，同时1分钟后停止生料输送组； 10、停止生料库顶组；

11、在磨主电机停机2小时后，停止张紧液压站，将磨辊放至磨盘上。在磨主电机停机超 过4小时以上时，可停止立磨磨辊润滑、主减稀油站； 12、在磨内停止通风4小时后方可停止密封风机。

4小时以上停磨：

1、通知现场适时停止向配料站各仓进料；

2、停止喂料组,停止磨内喷水组，升辊后，将三通阀挡板打入吐渣仓；

3、停止磨主电机，打开旁路挡板、冷风挡板，逐渐减小热风挡板，打开1618风机入口挡板；

4、停止吐渣料循环组。

升辊大于15分钟，主电机停机小于4小时：

1、通知窑、发电操作员做好相应准备，通知巡检工、化验室、总降、调度准备停磨； 2、适时停止各仓进料。

3、止料、停喷水、升辊，停1327及选粉机。

4、保持各稀油站、润滑站、液压站、密封风机及生料输送组及入库组的运行，可现场降辊。

5、若不入磨检查，关闭各入磨及出磨挡板进行保温（若须紧急入磨检查，先汇报分厂领导及生产调度），可关闭各入磨热风挡板，打开入磨冷风挡板及磨出口挡板，进行冷磨。但入磨时必须关闭所有的进出口热风挡板。

15分钟以内升辊：

1、停原料调配组； 2、停磨内喷水；

3、关小循环风机入口挡板，控制磨内温度； 4、升辊超过15分钟，停磨主电机。

九、磨机操作控制量

1、出磨生料成分

通过改变原材料的配比来控制出磨生料成分。2、磨喂料控制

磨机喂料量根据磨机差压控制。根据变化的总喂料量、差压维护在相应的设定值水平。当放吐渣仓内物料前，相应减少喂料量。3、磨气流量控制

磨机气流量通过调整循环风机入口挡板的大小来进行控制。4、磨出口温度

通过调整喷水量来保持磨出口温度恒定。5、磨入口负压

通过调整循环风门的大小来保持磨机进口负压稳定。

十、磨机正常运行时调整参数范围

1、喂料量： 350～460t/h 2、选粉机转速：1000～1200r/min 3、磨机入口负压：500～1000pa 4、磨机入口温度：180～240℃ 5、磨机出口温度：90～100℃ 6、磨机差压：＜6000pa 7、磨主电机电流:310～340a 8、磨机振动：～/s 9、电收尘入口温度：90～120℃

十一、应急处理

1、主减稀油站回油温度接近高高报时，可暂时升辊以降温，及时通知现场开启冷却器并观察冷却情况，减少喂料量，降低研磨压力，或停磨。

2、皮带秤载荷达到100%时，应减少板喂机给定值，超过5min时，可停止板喂机，待皮带秤载荷下降后再开启。

3、增湿塔大面积塌料时，应迅速升辊，可开大冷风阀补风，暂时降低选粉机转速。 4、磨出口温度过低或下降过快时，易引发磨内塌料，若磨内差压急剧上升时，应迅速升辊，防止振动跳停，同时升辊的时间不宜过长，待差压停止增长后即可降辊。密切关注窑况，窑况有大的波动时，及时调整增湿塔的喷水量，防止湿底。

5、砂岩或粘土断料可相互替用一段时间（15min内），并通知现在进行处理；若铁矿断料应减产运行，并及时做风料温匹配的调整，通知现场进行处理，10min以上应通知质检部门，20min以上应停磨处理。6、磨内差压突然降低，应密切关注各参数的变化情况，尤其是循环斗提电流，若其值上升过快，可大致判断为下料口堵，通知巡检工去现场确认，应停磨处理。

6、磨主电机跳停：迅速打开旁路挡板，关小热风挡板，适当打开1618风机挡板，降低1327入口挡板，保证磨入口微负压，检查原因。

10、回转阀跳停：喂料组、主电机连锁跳停，迅速打开1618挡板，降低1327入口挡板，关闭热风挡板，调节循环风挡板、冷风挡板控制温度。

11、系统掉电：现场关闭热风挡板，循环风机出口挡板，开冷风挡板，来电后及时启动密封风机，磨辊润滑站及各稀油站。

磨工工作总结 原料磨工艺流程篇5

《水泥原料磨试生产个人总结》是1篇好的范文，觉得应该跟大家分享，重新了一下发到百度。

篇1：水泥粉磨站年终总结年公司工作总结一、主要指标、生产、销售、发货量及利润对比分析：年上半年生产、销售与发货较去年同期相比均有所下降。

为刺激疲软市场，公司采取一系列促销与节支降耗措施，降低了部分水泥成本，使上半年利润较去年相比增加%。、电耗、台时及物料消耗()电耗()台时分析：年上半年单位电耗较去年相比增加度，分步电耗较去年相比增加度，分步电耗较去年相比增加度。

年上半年综合台时较去年相比减少/，台时较去年相比减少/，台时较去年相比减少/。

原因如下：①、年上半年水泥发货少、改产过于频繁，台时持续偏低且比重占总产量的%，从而单位电耗较去年相比增多。

②、年上半年原材料水分略高于去年同期，导致入磨水分增加，影响了磨机台时。

③、年上半年为减少陈料积压增加了熟料消耗量，但为了保证出磨水泥比表面积，导致磨机台时同比下降，电耗同比增加。

④、年上半年因磨机级配调整频繁、满磨次数较多、发货调度不衔接等原因，导致磨机台时同比下降，电耗同比增加。

（）原材料消耗分析：年上半年因消耗积压的旧熟料，采取新旧熟料搭配使用，导致掺加量较去年相比增加%，掺加量较去年相比增加%。

最全面的范文写作网站（）油耗及机物料分析：年上半年柴油较去年相比增加/，润滑油增加/，机物料增加元，耐磨材料增加元。

①、柴油较去年相比增加/，主要是炉渣等原材料进货较多，使用年初储存的原料库内炉渣还需端出使用；为减少脱硫石膏的入磨水分，公司加强了对脱硫石膏的晾晒力度，从而增加了柴油消耗。

②、润滑油较去年相比增加/，主要是生产科严格按照设备润滑标准书用油，年初检修及月度检修加强了对设备润滑与管理，并对润滑加油检查整改力度进行了强化。

③、机物料较去年相比增加元，耐磨材料较去年相比增加元。

主要是公司上半年总产量较去年相比减少吨，年初对磨机及辅助设备进行了多次维修改造，导致吨物料消耗偏高。

应对措施：①、继续通过比价议价、增加原材料供应商等方式保持物料价格稳定。

②、坚持以旧换新政策，强化节俭意识，以此降低各类物料消耗。

③、完善岗位操作规程，细化各岗位的专项培训。

④、加强协调力度，做到有计划地组织生产，继续执行避峰填谷政策并不断提高设备运转效率，杜绝设备空车运转和长明灯现象。

二、范文写作成本核算水泥成本分析：年全年计划水泥成本为元，年上半年实际完成水泥成本为元，较计划成本相比增加元。

熟料成本掺加量较计划相比减少元，脱硫石膏较计划相比减少元，粉煤灰较计划相比减少元，制造费用较计划相比减少元。

炉渣成本掺加量较计划相比增加元，超细较计划相比增加元，矿粉较计划相比增加元，电费较计划相比增加元，人工费较计划相比增加元。

篇2：水泥生产线原料粉磨及窑磨废气处理调试报告第一章总论本套调试资料是由甘肃土木工程科学研究院为张掖市山丹铁骑水泥有限责任公司/新型干法熟料生产线项目调试工作编制的，仅适应于该工程。

本套资料包括：《原燃材料准备系统调试操作说明书》、《生料粉磨及窑磨废气处理系统调试操作说明书》、《煤粉制备系统调试操作说明书》和《烧成系统调试操作说明书》。

本操作说明书仅供生料粉磨及窑磨废气处理系统操作时使用。

本操作说明书的内容，仅限于保证设备的正常运转及工艺操作的基本事项。

为了保证顺利生产，提高设备的运转率，操作人员在必须掌握操作说明书内容的基础上，应了解每台设备的性能及其正确使用，以便在实际操作中解决出现的各类问题。

编制本操作说明书的基本依据是各类设计文件，同时结合以往生产调试中的经验。

部分生产参数要在试生产时，根据本厂的实际情况确定。

厂方的有关人员对本操作说明书内容有疑问时，请与我院派驻现场调试人员进行协商解决。

为了更好地了解主要设备的原理、范文性能与操作方法，请有关的单机说明书。

由于水平有限，编写时间仓促，资料中不妥、错误之处在所难免，恳望批评指正。

第二章工艺设备及工艺流程介绍本章叙述的内容：介绍生料粉磨及窑磨废气处理部分的工艺设备及工艺流程，设备的详细情况请参阅各单机设备的说明书，该部分的流程详见所附的工艺流程图。

工艺设备简介详见-//设备表工艺流程介绍原料调配站设有石灰石、粉煤灰(或粘土)、硫酸渣和砂岩库各一座。

每个库下各设一台定量给料秤，各种原料按比例配合，混合原料经胶带输送机送至原料磨。

原料磨采用辊压机终粉磨系统，当入磨物料粒度≤、水份≤%，出磨生料细度为≤/(%/%)、水份为%时，磨系统产量为/。

四种原料经过各自的配料秤按照设计配合比配合后的混合料进入胶带输送机上，由胶带输送机送入生料粉磨系统的型选粉机中，胶带输送机上部设置有自卸式电磁带式除铁器和金属探测仪，胶带输送机上的混合料先经过电磁带式除铁器清除混入的铁渣后，再经过金属探测仪探测，如发现混合料中仍有铁渣存在，则金属探测仪报警，设置在型选粉机进料口的电动三通阀门会自动转到排渣管道中，带铁物料经由排渣管道排出，以保证不让铁块进入辊压机系统。

在辊压机终粉磨系统中，百度原料通过辊压机上部的稳料仓均匀连续喂入并通过双辊间隙，同时给活动辊以一定的压力，使物料受挤压而粉碎。

受挤压后的物料与配料库的配合原料一起喂入型选粉机进行分散、分选及烘干，细料随高速热风进入动态选粉机进一步分选及烘干，细度合格的细粉随气流进入旋风分离器收集，由空气输送斜槽送入生料均化库侧斗提机中，提升至生料均化库中储存。

出型选粉机的粗颗粒与出动态选粉机的不合格细料则返回辊压机上面的稳料仓回辊压机继续挤压粉碎。

生料粉磨系统设有取样装置，试样经过－荧光分析仪检测，用分析结果调整各种原料的配合比例，保证出磨生料化学成分的合格与稳定。

出窑尾五级预热器高温废气经过高温风机进入φ×增湿塔中降温处理后，温度达到℃左右。

增湿塔下设置可逆螺旋输送机，正常情况下，增湿塔收集下的窑灰经过可逆螺旋进入链式输送机（、）送入窑尾提升机入窑；当增湿塔出现湿底情况的时候，增湿塔下可逆螺旋将湿底的窑灰外排。

出增湿塔热气分两路，一路直接进入窑尾袋收尘器，另一路进入生料粉磨系统的型选粉机中，两路废气管道分别由两台电动百叶风量调节阀（、）控制。

正常情况下窑磨同时开的时候，思想汇报专题进入生料粉磨系统的百叶阀全开，进入窑尾收尘器的百叶阀可根据实际情况调节开度；当磨停窑开的情况下，则进入生料粉磨系统的百叶阀全关，进入窑尾收尘器的百叶阀全开。

增湿塔出口的废气，进入生料粉磨系统的型选粉机中，对进入型选粉机中的物料进行烘干和一级分选，烘干和分选后的物料随高速气流进入动态选粉机进一步分选及烘干，出动态选粉机的合格生料随气流一起进入旋风收尘器中收集，出旋风收尘器的废气进入循环风机，出循环风机的废气分两路，一路直接进入窑尾收尘器，另一路进入型选粉机循环利用，两路废气管道分别由两台电动百叶风量调节阀（、）控制。

阀门的开度根据实际生产经验控制。

出生料粉磨系统的废气进入窑尾袋收尘器中进行净化处理，处理后的达标废气经过窑尾排风机排入窑尾烟囱，最终进入大气。

窑尾收尘器收集下的窑灰分别由链式输送机（、）进入窑尾斗提机。

为均化与储存生料，设有一座φ型均化库，均化库的有效储量为，储存期为。

均化库底部为锥体，出库生料经库底多点流量控制阀、斜槽、送至带有荷重传感器的生料搅拌仓，仓下设有两套流量控制阀和一套气动溜槽流量测量仪，喂料仓下流量控制阀根据入窑生料量调节。

经计量后的生料，由空气输送斜槽、提升机送入窑尾预热器一、二级旋风筒上升管道。

第三章系统内设备分组（详见电气专业）第四章启动前的准备工作原料粉磨及废气处理部分的全部设备在启动前都应进行认真的检查和调整工作。

现场设备的准备工作设备润滑油的检查及调整设备的润滑对保证设备的长期稳定运转起着关键性作用，润滑油量既不能过多也不能过少，油量过多会引起设备发热，油量过少设备会因缺油而损坏。

另一方面，要定期检查更换润滑油，用油品种、标号不能错，而且要保证油中无杂质。

检查的主要项目有：）重锤锁气翻板阀运动部件情况）高速板链斗式提升机运动部件情况）辊压机润滑装置的油量、油路及阀门情况）辊压机液压装置的油量、油路及阀门情况）辊压机减速机润滑装置的油量、油路及阀门情况）动态选粉机润滑装置的油量、油路及阀门情况）所有运动部件、传动链条、联轴器加油情况）所有的电动机轴承加油情况）所有的阀门及其执行器加油情况冷却水的检查冷却水对设备保护至关重要，设备启动前要检查冷却水管路上的阀门是否打开，并控制合适的流量。

需冷却水的设备有:）辊压机主减速机润滑装置）辊压机液压装置篇3：水泥原料易磨性试验方法水泥原料易磨性试验方法主题内容与适用范围本标准规定了以粉磨功指数表示水泥原料易磨性的试验方法。

本标准适用于水泥原料及其混合料的易磨性试验。

引用标准（略）术语粉磨功指数表示水泥原料及其混合料易磨性的指数。

％粒径粉粒状物料％可以通过的筛孔大小。

返回粉磨的物料重量循环负荷(％)──────────×。

筛出成品重量平衡状态试验磨机每转产生的成品量误差小于％，循环负荷在(±)％范围内。

方法原理物料经规定的磨机研磨至平衡状态后，以磨机每转生成的成品量计算粉磨功指数，用以表示物料粉磨的骓易程度。

设备仪器球磨机(如图)有效尺寸：φ×；转速：/；钢球为滚珠轴承用球，重量不少于。

钢球级配：φ个、φ个、φ个、φ个、φ个，总数。

注：新钢球使用前要用硅质耐磨物料将钢球研磨至失去金属光泽，抛光后方可使用。

标准筛标准筛的筛网应符合及的要求，其尺寸见表。

φ标准筛振筛机振动次数：次/；振击次数：次/；回转半径：。

破碎机×颚式破碎机。称量设备最大称量，精度，￣表１────┬─────┬────────┬─────┬─────┬────────目数│筛孔尺寸│用途│目

数

│

筛

孔

尺

寸

│

用

途│││││────┼─────┼────────┼─────┼─────┼────────││制备试样用│││────┼─────┤├─────┼─────┤│││││试样粒度分析用────┼─────┤├─────┼─────┤││││

筛

底│────┼─────┤├─────┼─────┤│││││────┼─────┤├─────┼─────┤│││││────┼─────┤├─────┼─────┤││试样粒度分析用│││成品粒

度

分

析

用────┼─────┤├─────┼─────┤│││││────┼─────┤├─────┼─────┤│(转载于: